公称直径≥（ ）mm的钢管，焊缝根部应进行封底焊接。

公称直径≥（ ）mm的钢管，焊缝根部应进行封底焊接。

A 、100

B 、200

C 、300

D 、400

参考答案:

【正确答案：D】

长输管道工艺场站的施工方案怎么写？

长输管道施工工艺

一、编制说明

长距离输送管道因其独有的特点，对施工工艺方法有特殊的要求，为了提高本公司施工长输管道工程的水平，保证施工质量，特编制本长输管道工程施工工艺，在以后的工程施工中作为参考。

二、编制依据

1、《长输管道线路工程施工及验收规范》SYJ4001—90

2、《长管管道站内工艺管线工程施工及验收规范》SYJ4002—90

3、《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006—90

4、《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071—93

5、以往长输管道工程施工经验及相关施工标准

三、长输管道工程施工工艺程序

长输管道工程的施工基本分为：设计交桩、测量放线、清除障碍、修筑施工便道、开挖管沟、钢管的防腐绝缘、防腐钢管的拉运、布管、管道的组装焊接、无损探伤、防腐补口拉漏、管道下沟、回填、分段耐压试验、站间连通、通球扫线、站间试压、穿跨越、阴保施工和三桩预制安装及竣工验收。

1、设计交桩及测量放线

1.1施工前，工程项目进行图样会审，由设计单位做技术交底和现场交桩，明确以下有关问题。

a、 固定1K准点的参考物的有关数据和位置。

b、 施工带内地下构筑物的位置，办理有关的手续和处理意见，并说明施工有关技术要求。

1.2测量放线

a、 测量放线前，必须对设计图纸进行现场核对，根据设计图纸进行放线，打百米桩及转角桩，并撒白经线。控制桩上注明桩号、里程、高程。转角桩应注明角度，外矢矩及切线长。在地形地势起伏地段和转角地段方打加密桩。

b、 放白龙线前，应查对和补充平面转角桩与纵向变坡桩，并设好护桩。

c、 当敷设管线与地下构筑物或其它隐蔽工程的交叉时，放线时在交叉范围作出明显标志。

d、 根据设计所定，需选用不同壁厚管材及防腐绝缘等级时，应在分界点上作出明显标志。

e、 管道施工占地宽度不宜超过20m，按管道两侧土地占用范围认真划分临时占地边界线。在特殊地段可适当增加占地宽度。占地边界要求应符合图1.2.e规定。

图e 临时占地边界线

2、开挖管沟

2.1施工前，应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地范围内的杂草、树木、石块等清除干净。其沟、坎、陡坡等处应予以平整，不得影响施工机具通行。

2.2管沟开挖前应向操作人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作，并应指定专人配合施工。

2.3管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以内，堆土时不得将控制桩埋掉。

2.4管沟开挖深度应符合设计图样要求。管沟开挖边坡应根据土壤类别确定，保证不塌方，不偏帮。当缺少地质资料时，沟深小于5m，且不加支撑的管沟，其边坡可参照表2.4确定。

管沟允许边坡坡度 表2.4

土 壤 名 称

加坡坡厚

人工挖土

机械挖土

沟下挖土

沟上挖土

砂土

1/1.0

1/0.75

1/1.0

亚砂土、含卵砾石土

1/0.67

1/0.50

1/0.75

亚 粘 土

1/0.50

1/0.33

1/0.75

干 黄 土

1/0.25

1/0.10

1/0.33

未风化岩

1/0

细粉流砂

1/1.0~1/1.5

次生黄土

1/0.50

2.5在水文地质条件不良的地段，管沟边坡应试挖确定，挖深超过5m以上的管沟，可将边坡适当放缓，加筑平台或支撑。用机械挖沟时，其边坡土壤结构不得被搅动或破坏。

2.6当管沟深度小于或等于3m时，沟底宽度应按下式确定：

B=Dm+K

式中：B——沟底宽度，m；

Dm——管道防腐外层直径，m；

K——沟底加宽余量（m），应符合表2.6。

沟底加宽余量（m） 表2.6

施工方法

沟上组装焊接

沟下组装焊接

地质条件

旱地

沟内有积水

岩石

旱地

沟内有积水

岩石

K值

0.5

0.7

0.9

0.8

1.0

0.9

当管沟深度大于3m而小于5m时,沟底宽度应加0,2m,若管沟需加支撑,应考虑支撑结构的厚度.当管沟深度超过5m时,应根据土壤类别确定沟底宽度.用机械开挖管沟时,沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸而定,但应 符合本规范的规定。

2.7石方开挖段在安全允许范围可采用爆破法施工，但必须符合有关规定。对爆破区附近的居民、野生保护动物、房屋建筑、通信线、动力线和地下构筑物应适当保护，制定安全措施，由专人统一指挥。石方段管沟应加深300mm。

2.8大型施工机具（如轮斗、单斗挖掘机及各种吊装设备等）与架空高压输电线路的安全距离应符合表2.8的规定。

大型施工机具与高压输电线路安全距离 表2.8

输电线路电压

KV

最小垂直安全

距 离 m

最小水平安全距离m

开阔地区

途经受限制地区

1以下

3

交叉为8

平行：设备最高位置加高3

3

1~10

4.5

3.5

35

7.0

5.0

60~110

5.5

154~220

7.5

6.0

330

8.5

7.0

2.9开挖管沟时其断面尺寸应准确，沟底应平直，沟内无塌方、无积水、无各种汕类及杂物，转角应符合设计要求，其管沟检查标准应符合表2.9的规定。

管沟检查标准（mm） 表2.9

检 查 项 目

允 许 偏 差

管沟中心线偏移

≤100

管沟标高

+50

－100

管沟宽度

±100

2.10开挖管沟土石方应符合下列规定：

a、 开挖管沟前，应在布管侧修筑施工便道，施工便道应有一定的承载能力，与干线公路平缓接通；

b、 开挖管沟时不可两边抛土，应将开挖的土石方堆放到布管的另一侧，且堆土距沟边不得小于0.5m，管沟应保持顺畅，符合曲线要求；

c、 开挖管沟当遇地下构筑物及其他障碍设施时，应与其主管单位协商制定安全技术措施，并派人到现场监督；

d、 在农田地区开挖管沟时应将表层熟土和底层生土分层堆放；

e、 开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整，并做了竣工测量和记录，验收合格后应及时办理交接手续。

3、材料验收

3.1 长输管道用的材料和管件应具备出厂质量证明书或其复制件，各种技术指标应符合现行有关标准的规定。如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。

3.2 钢管和防腐管运到防腐厂和施工现场后，必须把不同材质和不同规格的管子区分开，并加以明显标记。

3.3 螺旋焊缝电焊钢管进厂后，防腐厂应按钢管出厂验收标准进行复验，并应符合《承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》（SY5036-83）和《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》（GB9711-88）的规定。

3.4 焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因素综合考虑。

a、 同种钢材焊接时，焊接材料的选用，应符合下列规定：

① 焊接金属的机械性能和化学成分与母材相当；

② 工艺性能良好。

b、 异种钢材焊接时，焊接材料可按合金含量较低一侧的钢材选用。

3.5 防腐材料应符合现行的有关防腐规范的规定。

3.6 成品防腐管材进入施工现场后，应检查其绝缘度，外观、长度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材质、坡口等。

3.7 成品防腐管材外观尺寸允许偏差及检验方法如表3.7。

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

椭圆度

≤2的外直径

用尺检查

2

外 径

－1.6~+2.4

用尺检查

3

壁 厚

±0.12δ

用尺检查

4

弯曲度

0.2%管总长

拉线并用尺检查

4、管材的拉运和布管

4.1 管材卸放点距施工管线有较远距离，管材需二次倒运。管材倒运采用吊管机加挂拖管爬犁。

4.2 装置时应注意保护防腐绝缘层和管端，爬犁上应垫胶皮，捆绑时应 用外套胶管的钢丝绳。

4.3 卸管布管时要轻装轻放，外径、内径误差相近的管材布至相邻位置。

4.4 管材布置成锯齿形分布，方便下工序管道组装。

4.5 管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于500mm。

5、管道加工和组装

5.1管道的切割宜采用机械方法，也可采用等离子z弧切割和气割等热加工方法。淬硬倾向大的合金钢切割后，应清除淬硬层，管道的坡口加工宜采用机械方法。如采用气割等热加工方法，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。

5.2管道对接接头的坡口形式应为V形，其尺寸应符合表5.2的规定。

管道对接接头坡口尺寸 表5.2

项次

壁厚mm

焊接方式

坡口角度

钝 边

间 隙

mm

1

6~7

上向焊

60~70

1.0~1.5

1.5~2.0

下向焊

55~65

1.0~1.6

1.0~1.6

2

8~10

上向焊

60~70

1.6~2.0

1.5~2.0

下向焊

55~65

1.0~1.6

1.5~2.0

3

11~12

上向焊

60~70

2.0~2.5

2.0~3.0

下向焊

55~65

1.0~1.6

1.5~2.0

注：下向焊如果采用低氢型焊条，对口间隙应为2~3mm。

5.3组对前应在距管沟边缘1m以外处做好支撑。其高度为400~500mm。严禁用硬土块、冻土块和石块作支撑。

5.4组装前，应对管子进行清扫，管内不得有石头、纸屑和泥土等杂物。焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管内。

5.5钢管组装前应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净，并将管端的螺旋焊缝进行补焊，其长度不应小于50mm。

5.6管端如有较轻度变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁。校正无效应将变形部分管段切除。钢管组装要求应符合表5.6的规定。

钢 管 组 装 规 定 表5.6

序号

检 查 项 目

组 装 规 定

1

螺旋焊缝或直缝错开间距

不得小于100mm弧长

2

相邻环缝间距

不得小于1.5倍管外径

3

错边量

小于3/1000管外径，且不大于2mm

4

定位焊长度（焊口定位焊不少于4至6处，均匀分配），下向焊不需定位焊

定位焊总长度不应小于焊道总长度的50%

5

定位焊缝厚度

不得大于2/3壁厚

5.7管道组装时，应避免强力对口，且应保护钢管绝缘层。

5.8用内对口器组装管道，可不进行定位焊。在根焊道焊完后，才能撤出对口器。用外对口器或无对口器组装时应进行定位焊。

5.9管道敷设改变方向时，可采用弹性敷设，或采用冷弯弯管、热弯弯管、冲压弯头或斜口连接。

5.10在弹性敷设管段两个相邻而方向相反的弹性弯曲中间应采用直管段连接。

5.11热弯弯管在加热温度大于320℃时，弯管的曲率半径不得小于4倍公称直径。

5.12现场冷弯弯管时，其曲率半径不得小于40倍公称直径。

冷弯弯管和热弯弯管的任何部位不得出现折皱、裂纹和其他机械损伤。任何部位的管径缩小，不得大于管子外径的2.5%，并能顺利通过清管器。

5.13钢制冲压弯头的曲率半径不应小于2.5倍管子公称直径，外径或外径圆度允许偏差为±.5mm。公称直径大于或等于400mm时，应对焊缝清根，并进行封底焊，产品质量证明书上应有焊缝无损探伤报告，合格级别应为射线探伤标准Ⅱ级。

5.14当采用斜口时，其偏转角不宜大于3°，相邻两斜口的间距在偏转角同向时，不得小于15倍管道公称直径。在偏转角异向时，不得小于30倍管道公称直径。

5.15管子和管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量应符合上列规定：

a、 等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不得大于1mm；

b、 不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的20%，且不得大于2mm，应按图5.15所示的形式对管件进行加工。

图5.15管子和管件的对口形式

6、管道焊接

6.1焊接工艺

6.1.1 施工单位首次使用的钢材，若无齐全的该钢材焊接性能试验报告，应进行焊接性能试验。焊接性能试验可参照现行的有关标准。

6.1.2 在确定钢材的焊接性能后，应验证拟定的焊接工艺能否获得预定的焊接接头机械性能，即应进行焊接工艺评定。

6.1.3 管道的焊接工艺评定宜参照现行的《压力容器焊接工艺评定》（JB3964）的规定执行。长输管道的焊接工艺评定规则尚应执行下列规定：

a、 评定宜用管状试件，管件试件可以适用板材试件，而板状试件不宜用于管材试件。

b、 评定宜用实际工程中管径较小的管状试件，当管径的变化在试验管径中0.5倍以上时，可不另作焊接工艺试验；

c、 评定宜采用水平固定焊或45°固定焊两种焊接位置。

6.1.4 管道焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接。焊工考试规则可参照《锅炉压力容器焊工考试规则》执行。

6.1.5 焊工考试委员会应由施工企业技术负责人、焊接工程师（或技师）、无损探伤工程师及质量监督部门等组成，报上级主管部门批准。

6.1.6 焊条的存放应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。

6.1.7 焊条在使用前应按出厂证明书的规定或下列要求烘干。如使用E5016、E5015版号的焊条，证明书上规定的烘干温度为240℃。不适用时应按下列要求进行烘干。

a、 低氢型焊条烘干温度为350~400℃，恒温时间应为1h；

b、 超低氢型焊条烘干温度为400~450℃，

c、 纤维素型下向焊焊条烘干温度以70~80℃为宜，但不得超过100℃，恒温时间应为0.5~1h；

d、 经烘干的低氢型焊条，应放入温度为100~150℃的恒温箱内，随用随取；

e、 现场用的焊条，应放在保温筒内；

f、 经烘干的低氢型焊条（不包括在恒温箱内存放的焊条），次日使用时应重新烘干，重新烘干次数不得超过两次。

6.1.8 若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接。纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应予作废。

6.1.9 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有表明纹和夹层等缺陷。

6.1.10焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。

6.1.11焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。

6.1.12管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接，不同管壁厚度的焊接层数应符合表6.1.12的规定。

不同厚度管壁的焊接层数 表6.1.12

管壁厚度mm

上 向 焊

下 向 焊

6

2层

2~4层

7~8

3层

4~5层

9~10

3~4层

5~6层

11~12

4~5层

6~7层

6.1.13管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完。在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开20~30mm。当管材碳当量超过0.40%时，根焊道完成后，立即进行热焊道的焊接。在任何情况下其间隔不得超过5min，如超过5min，则应进行焊前预热。

6.1.14下向焊根焊起弧点应保证熔透，焊缝接头处可以稍加打磨。根焊道内突起的熔敷金属应用砂轮打磨，以免产生夹渣。焊缝焊完后应将表面的飞溅物、熔渣等清除干净。

6.1.15下向焊焊接参数见表6.1.15。

项 目

焊条直径

电 流

极 性

电流

（A）

电压

（V）

焊接速度

cm/min

运 条方 法

根 焊

3.2

直流反接

＞0-130

≥1-30

10-30

直 拉

热焊填充焊及盖面焊

第二层

4.0

直流反接

140-190

25-35

15-35

直 拉

第三层及以后各层

4.0

直流反接

110-170

25-35

＞-35

直拉或小幅摆动

6.2焊缝检验

6.2.1 管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除溶渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损探伤、耐压试验。

6.2.2 管道焊缝表面质量应符合下列规定：

a、 焊缝焊完后，应清除焊缝表面的熔渣和飞溅；

b、 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；

c、 咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm；

d、 下向焊焊缝余高、内部或外部为0~1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm。上向焊焊缝余高应小于或等于0.1倍焊缝宽度加1mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于30mm。除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材；

e、 焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm。因管子尺寸误差造成的任何较大的错边，都应均匀分布在管子的整个圆周上。跟焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。

f、 焊缝宽度应比坡口宽2.5~3.5mm。

6.2.3 焊缝无损探伤检查应由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的Ⅲ级及Ⅲ级以上资格证书的检测人员承担.评片应由取得Ⅱ级资格证书的检测人员承担。

6.2.4 管道焊缝应进行射线探伤，探伤方法应按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）执行。工作压力大于或等于4MPa时，合格级别为Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅲ级焊缝标准。焊缝根部允许有未焊透，但在任何连续300mm焊缝长度中，未焊透的总长度不得大于25mm。

在条件限制时，也可用超声波探伤代替射线探伤。探伤方法应按《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152-81）执行。合格级别为Ⅰ级。工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅱ级。

全部焊缝应逐条进行无损探伤，如100%超声波探伤，则应做5%的射线探伤复查。

6.2.5 经检查不合格的焊缝方兴未艾进行返修，返修后应按原规定进行检查。焊缝返修不得超过两次。

6.2.6 管道开始焊接前，每个焊工在施工现场采用与实际管道焊接相同的焊接工艺焊一道管道焊缝试件，经机械性能试验合格后方可施焊。

6.2.7 施工现场焊接的焊缝试件应进行射线探伤检查，合格后截取机械性能试样，拉伸试样、面弯试样和背弯试样各两件。取样位置和试样形式可参照《压力容器焊接工艺评定》（JB3964-85）第4.1.4条、第4.1.5条和第4.1.6条执行。

6.2.8 试样的抗拉强度不得小于母材的最小抗拉强度，拉伸试验未达到强度要求，且断口在母材上，则试验无效。

6.2.9 弯曲试验的弯曲直径为3δ（δ为试样厚），支座间距5.2δ，弯曲角度碳素钢为90°，普通低合金钢为50°。拉伸表面不得有长度大于-1.5mm的横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于3mm纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷。试样的棱角先期开裂不计。

6.2.10管道焊缝试件检查不合格的焊工，还可以补做一个管疲乏焊缝试件。若仍不合格者则应停止其对管道工程的焊接工作。管道焊前、焊接过程中间、焊后检查及焊接工程交工检查记录。

6.3修补

6.3.1 焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉。

6.3.2 母材上的焊疤、擦伤或缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm的缺陷应修补。

6.3.3 缺陷修补前，焊缝表面上所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净。

6.3.4 需要预热的管材，焊前应按焊接工艺规程进行预热，预热范围应在修补处150mm范围内。需要后热消氢处理的管材，焊后应立即进行后热消氢处理（温度为200~250℃，时间为0.1~1h），然后进行缓冷。

6.3.5 所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm。

6.3.6 焊缝表面有浅弧坑裂纹和星形裂纹以及焊缝中心其它裂纹均为不合格焊缝，若以上裂纹长度大于焊缝长度的8%，必须割除整个焊口，若裂纹长度小于焊缝长度的8%，且相邻裂纹间距大于200mm，则可以修补。

6.3.7 裂纹补焊长度应大于该裂纹长度20~30mm，且大于50mm。

6.3.8 在下列任何一种情况，应割除整个焊口：

a、 同一部分的修补次数超过两次；

b、 需修补的焊缝长度超过环缝周长的30%；

c、 需修补的根焊道总长度超过环焊缝周长20%。

7、管道下沟

7.1管道下沟前管沟应符合下列规定：

a、 下沟前应将管沟内塌方、石块、雨水、油污和积雪等清除干净；

b、 应检查管沟或涵洞深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求；

c、 石方段管沟，松软执层厚度不得低于300mm。沟底应平坦无石块。

7.2管沟开挖经检查合格后应将管道立即下沟。在地下水位较高的地段，水稻田地段，开挖、下沟和回去填应连续完成。

7.3管道下沟时，起吊必须用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层。吊管间距应符合表7.3的规定。

管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于100mm。

不同管径钢管吊管间距 表7.3

管 外 径

(D) mm

允许间距

m

管 外 径

(D) mm

允许间距

m

1220

32

351

15

1020

29

325

15

920

27

299

14

820

25

273

13

720

23

245

12

630

21

219

11

529

19

168

9

478

18

159

8

426

17

114

6

377

16

108

6

7.4管子外径大于或等于529mm 管道，下沟时应用3台吊管机同时吊装。直径小于529mm的管道下沟时，吊管机不应少于2台。

7.5管道施工中应尽可能减少管道受力。管子应妥贴地安放在管沟中，以防管子承受附加应力。

详细的管道安装施工方案谁有？

管道安装施工方案

一、工程概况：

1.1 工程名称：首钢京唐钢铁厂一期焦化工程A焦炉本体区管道安装工程 。

1.2 工程地点：唐山市曹妃甸工业区首钢京唐钢铁厂。

1.3 管道主要施工内容为：A焦炉本体加热煤气管道、冷凝液排水管道、除炭空气管道、沿炉顶集气管布置煤气管道。管道的最大壁厚为10mm，最大直径为1820mm 。其中焦炉煤气主管道为DN900×10全长120.81米，高炉煤气主管道为DN1800×10全长122.41米

二、编制依据

2.1 施工图纸

2.2 现行的国家、行业标准、规范：

2.2.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.2.2 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.2.3 《管道设备及平台扶梯涂漆技术规定》JNBJ-02-04-95

2.2.4 《工业企业煤气安全规程》GB6222-86

2.2.5 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

三、施工准备

3.1 技术文件准备：

3.1.1 图纸会审、施工方案编制及焊接工艺评定；

3.1.2 根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号。

3.1.3 根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划。

3.2管道技术人员根据编制好的焊口图和相关文件将图中需进行加工的管件（如：弯管、压制三通等）列出详细的清单并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。

3.3在现场搭设钢平台20×10m一座,以便管道的组对与连接。

3.4 施工材料准备：与甲方划分好各自的供货范围，由甲方提供的材料，向甲方申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。

3.5 施工人员准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表） 。

3.6 施工机具准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）。

四、施工措施

4.1 管道施工安装程序如下图

4.2 材料进出库及检验：

4.2.1 所有材料出库时都必须按设计的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。

4.2.2 所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。

4.2.3 所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。

4.2.4 对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌标识。

4.2.5 对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。

4.3 阀门检验：

4.3.1 阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活， 指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。

4.3.2 阀门进场后须进行压力试验,不合格者不予以使用。

4.3.3 安全阀必须按照设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

4.4管道的除锈、防腐

5.4.1 加热煤气管道安装后，先涂底漆Y53-1红丹油性防锈漆两遍，再涂面漆C04-42醇酸磁漆两遍，其中煤气管道涂黄褐色，梯子平台、各种支架、吊架、底座涂驼灰色，色标代号Y01；栏杆涂棕黄色，色标代号Y07。

5.4.2地下室焦炉煤气管道各连接支管、横排管油漆为绿、红两种颜色交替涂刷；

高炉煤气各连接支管油漆为红、绿两种颜色交替涂刷；

4.5 管道制作

4.5.1 下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行制作。

4.5.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

4.5.3 下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。

4.5.4 切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。

4.5.5 如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图：

4.5.6切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。

4.5.7坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见下图，用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。

4.5.8 管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。

4.5.9管段组对。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图）。

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。

4.5.10 认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、

吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。

4.5.11管道制作应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。

4.5.12 制作完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保管道进入安装现场封口率为100%。

4.6 管道加工

4.6.1 管子切割

a 公称直径DN≤50的中低压碳素钢管采用机械法切割（如型材切割机），DN＞50的钢管采用氧-乙炔焰切割。

b 铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割。

c 管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁销等，切口平面倾斜偏差为管径的1%，但不得超过3mm。

4.6.2 弯管制作

a弯管制作应根据设计图纸要求制作，设计无明确要求时，可按下表规定：

弯管最小弯曲半径表

管子类别 弯管制作方式 最小弯曲半径

中、低压钢管 热弯 3.5DW

冷弯 4.0DW

压制弯 1.0DW

焊制弯 DN＞250 1.0DW

DN≦250 1.5DW

注：DN为公称直径，DW为外径。

b 管子加热时，升温度缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。

4.6.3 螺纹加工（中、低压管道）

a 采用套丝机或绞板加工。

b 螺纹加工次数：DN＜32mm为1～2次，DN=32～50为2～3次，DN＞50mm为3次。

c 套丝过程中经常加油，从最后的1/3长度处起，板牙应逐渐放松，以便形成锥状。

d 螺纹应端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10%。

e 加工时，用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。

4.6.4 管件加工

设计有要求时按设计图加工、设计无要求时按以下要求。

a焊接弯头的节数表

弯头度数

内容 90度 60度 45度 30度

端节 2 2 2 2

中间节 2 1 1 /

注：DN＞400mm时，可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。

焊制弯头主要尺寸偏差表

周长偏差 DN＞1000 ≤±6mm

DN≤1000 ≤±4mm

端面与中心线垂直偏差 ≤1%DW且不大于3mm

b 焊制异型管的椭圆度≤1%DW且≤5mm。

c 焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度1%，且不大于3mm。

4.7 管道焊接

4.7.1 点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的材料及工艺措施与正式焊接要求相同。

4.7.2 管壁错边量的要求：

相同壁厚管道，内壁错边量≤2mm；不同壁厚管道超过2mm时，按GB50235-97第4.2.4条规定执行。

4.7.3 直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150mm，DN＜150，1≥DW（管外径）。

4.7.4 焊缝距离弯管起弯点L≥100mm且L≥DW。

4.7.5 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置且不宜在底部。

4.7.6 工艺管道及管内清洁要求较高，且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。

4.7.7 DN≥400的管道和管件焊制时，对其内侧焊缝根部应实施封底焊。

4.8管道法兰连接

4.8.1 法兰与管道焊接时，法兰端面与管子中心线应垂直，其偏差为DN≤300mm时，允许偏差为1mm，当DN＞300时，允许偏差为2mm。

4.8.2 管子插入法兰内距离密封面的距离为：L=（1/2~2/3δ），δ为法兰厚度。

4.8.3 法兰连接用的螺栓应为同一规格，安装方向一致，紧固对称、均匀，法兰连接应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%。且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜，法兰连接应保持同一轴线，其螺孔能保证螺栓自由穿入。

4.8.4 法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。

4.9 螺纹连接

连接前根据不同介质的管道，选用合适的填料，下喷管连接用厚白漆和麻丝。

螺纹连接要点：

4.9.1 选用合格的管子钳，连接前在管端螺纹外面敷上填料，然后一次性装紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾，注意填料不得挤入管腔内，挤到螺纹外面的填料要清除掉。

4.9.2 一氧化铅甘油调合剂需在十分钟内用完，各种填料的螺纹里只能使用一次，若需拆卸重新组装时，则应重换填料。

4.10 管道安装

管道安装前其管道就位方法在人力就位有困难的情况下，采用汽车吊或其它辅 助机具（如链葫芦、自制手推车、吊篮、脚手架等）使其进场就位。

管道安装应具备下列条件：

a与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。

b与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

c必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐。

d管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件。

e管子、管件及阀门已按设计核对无误，内部已清理干净，不存杂物。

4.10.1 除碳空气管道安装

a管道连接：DN≤50mm氧-乙炔焊接，但DN≤50mm的焊接钢管可采用螺纹连接。DN＞50mm的无缝钢管采用电焊连接。

b支管应从干管上部或侧面接出，为便于施工，支管与干管连接的角度一般采用90、60、30、15等，管道穿过墙壁或楼板时均应设套管。

c 安装时，注意坡度与设计或规范相符。

d 炉顶、抵抗墙部位的管道必须在烘炉温度达600度以后连接。

e 管道试压采用水压试压，强度试验Ps=1.5P，P=0.8Mpa，试验时间为10分钟。严密性试验压力Ps=P，严密性试验30分钟内压力不降或无渗漏为合格。

4.10.2 炉下加热管道安装

a 分配主管标高、中心线的极限偏差均为±5mm，支管中心线及中心距离的极限偏差均为±3mm。

b 支管应自主管的标准管件三通接出，支管在主管上开孔前应排版布置，避免出现交叉焊缝，开孔直径大于支管外径不超过5mm，支管插入主管深度不大于3mm。

c 主、支管法兰的水平度及垂直度公差为1/500。各支管法兰应在同一平面，高度误差不大于5mm。

d 煤气管加工、制作及煤油渗透试验严格按设计及规范要求执行。

e 横排管主管焊接变形的控制，以焊接工艺保证。

f 横排管和交换旋塞顶面标高、中心线按图纸要求严格控制，以保证交换传动装置的正常运行。

g 加热煤气管道冷凝液排放管要求：

各冷凝液排放管及放散管根据现场实际情况加以固定。

各冷凝液排放管安装坡度为6‰。

h 加热煤气管道安装前需现场核实梁底标高后再进行焊接，吊架的扁钢长度及B值可根据现场实际情况调整。

i DN600的人孔及人孔盖加工要求。

筒节外径周长允许公差为±3mm，筒节要求圆度公差小于1%DN（DN为筒节公称直径）。人孔试压与所在煤气管道的要求相同,且与所在煤气管道一起试压。所有焊缝应为连接焊缝，焊缝高度为被焊件最大厚度。人孔盖的加工密封面不允许有划痕、裂纹、气孔、斑疤、毛刺及其它降低强度和严密性的缺陷。人孔盖相邻两螺栓间的弦长允许偏差为±0.6mm，任意两螺栓孔间弦长偏差不超过±1mm。

j煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞与交换旋塞进行交替开闭和阀芯的转动的三种状态检查，试验介质用压缩空气（禁止用水试验），试验压力按API598-96标准执行。

对于一般旋塞最大工作压力大于0.4kgf/cm2的旋塞，强度试验压力ps=1.25p，最大工作压力小于0.4kgf/cm2的旋塞，以0.5 kgf/cm2的压力进行试验，旋塞密封面可涂非酸性润滑油，在3分钟内无渗漏现象为合格。

4.10.3 阀门安装

a阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。

b法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

c煤气系统阀门100%试压。

d对焊阀门与管道连接焊缝保证质量，保证内部清洁，焊接时阀门开启，防止过热变形。

e按设计核对型号，并按介质流向的确定其安装方向，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半范围内；阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活，有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。

f 阀门操作及传动装置应调整灵活、指示准确，安装铸铁阀门时应避免因强力连接或受力不均引起的损伤。

g 安全阀安装时，必须按下列规定：

1) 检查其垂直度，有倾斜时应校正。

2) 调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调较。

3) 安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计规定。

4) 安全阀经调整后在工作压力下不泄漏，合格后得作铅封，并填写记录。

4.10.4 管道试验与清扫

管道安装完毕后或隐蔽前应对管道系统进行强度和严密性试验，其试验种类及试验压力按设计或规范规定执行，见上述各种介质管道安装内容。试验前做好加固及隔离措施，校验好压力表等工作。

a水压试验要求：强度试验时将管道内注入清洁水，并将空气排尽，试验过程中升压应缓慢，达试验压力（1.5p）后停压10分钟观察，以无泄漏、目测无变形为合格。强度试压合格后，将压力降至气密性试验的压力(p)，进行全面检查无泄漏为合格！

b 气压试验要求：采用压缩空气为试验介质，气压强度试验应逐级升压，首先升至试验压力（1.15p）的50%，观察无泄漏及异常现象后再按试验压力的10%升压，每级稳压3分钟，达试验压力后稳压5分钟，以无泄漏及目测无变形等合格；强度试验合格后降至设计压力，用涂肥皂水方法检查，稳压30分钟，无泄漏则气密性试验合格。

c 管道清扫：液体管道应用水冲洗，气体管道用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。

d水冲洗时，以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行，直至出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

e气体吹扫：用空气吹扫时，在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格，煤气管道先用空气吹扫投入使用前必须用煤气进行吹扫，大口径管道采用人工清扫。

f 蒸汽吹扫：吹扫前对固定支架、活动支架进行检查。确认无误后方可清扫。吹扫时称缓慢升温、暖管且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温、暖管恒温进行第二次吹扫，如此反复，一般不少于两次，然后检查置于排气口处的刨光板或表面光洁的铝靶板，若刨光板上无铁锈、脏物或铝靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1mm时合格。

4.11 支架制作与安装

4.11.1 管道支架必须按照支架图进行制作、安装。

4.11.2 管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔。

4.11.3管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。

4.11.4无热位移的管道，其吊架应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如下图），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

4.11.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/2。

4.11.6管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。

4.11.7管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。

4.11.8有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

a 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；

b 管托按要求焊接，不得脱落；

c 固定支架应安装牢固可靠；

d 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；

e 可调支架的位置应调整合适。

五、管道施工质量保证体系

5.1建立健全现场质量保证体系。为在保证管道施工质量的同时确保管道施工进度，工程开始前必须建立起高效运zuo的质量保证体系，如下图:

5.2 积极配合建设单位、监理单位的监督检查工作；严格对必检点的检查。其中重 点做好以下环节的控制工作。

5.2.1 工程材料验收

5.2.2 管材防腐检验

5.2.3 焊接工艺规程及焊接工艺评定

5.2.4 焊接合格率控制

5.2.5 管道试压检查

5.3 做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序；

5.3.1 管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。

5.3.2 预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格 后，方可用于安装施工。

5.3.3 对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。

5.3.4 施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。

5.4 建立现场工程材料及成品保护体系。

5.4.1现场建立二级库房，材料从一级库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。

5.4.2对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好。

5.4.3 弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。

5.4.4 不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化钼，防止紧固螺栓时螺栓烧损；碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈。

5.5 对于压力管道，应建立特种设备受检体系。

5.5.1 压力管道施工前，应报当地政府机构主管部门登记。

5.5.2 随时接受政府专业机构监督检查。

5.6 建立工艺管道焊接质量保证体系。

5.6.1 现场施焊人员资格审查――必须持有效证件上岗；

5.6.2 焊接工人上岗前，现场实际操作考试，考试合格后方可上岗；

5.6.3 焊接过程合格率考核与控制；

5.6.4 焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；

5.6.5 焊口检查、试验。

5.7管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97或业主的相关规定。

六、安全文明施工

安全组织机构见下图:

6.1 安全措施

6.1.1 严格执行项目部“职业健康、安全、环境保护”制度，任何施工作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。

6.1.2 施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。

6.1.3 施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。

6.1.4 施工作业前必须严格执行业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业。

6.1.5所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。

6.1.6高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。安全带高挂（系）低用，不得采

用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂

直方向上下同时进行高空作业。

6.1.7 有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放。

6.1.8 施工动火前必须办理好相关的票证，同时得有甲乙双方监护人监护。

6.1.9 机动车辆进入装置必须戴好防火罩，只能按照规定路线行驶。

6.1.10电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。地漏及下水井盖处均用毛毡封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必须封闭。

6.1.11动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后

再工作或离开。高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备。

6.1.12脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。

6.1.13高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。在没有安全防护设施的条件下，严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。

6.1.14特殊工种要持证上岗，各工种要遵守本工种的安全操作规程。

6.1.15要保持吊车通道畅通，吊车站位处要平整，坚实。

6.1.16吊装用绳索卡具要经常检查，保持其完好性。吊装时要指挥统一，信号明确，指挥人员和司机要共同遵守“十不吊”原则。

6.1.17高空作业人员要符合登高要求后， 才能进行登高作业。任何人员酒后不能进入施工现场。