球罐焊后几何尺寸检查的内容不包括( )。

球罐焊后几何尺寸检查的内容不包括( )。

A 、固定顶的局部凹凸度

B 、壳板焊后的棱角

C 、赤道带水平度

D 、支柱垂直度

参考答案:

【正确答案：A】

球罐焊接工艺

1、球罐的坡口形式、尺寸

该球罐所有的焊缝均采用双v形坡口，球罐焊缝大坡口在外侧，小坡口在内侧。 如图所示。

2、球罐定位焊

球罐组装完成后，需采用定位焊将其固定。定位焊在球罐小坡口侧进行，以便在背面清根时一并刨除。施焊前需采用氧乙炔加热方式以定位焊为中心，至少100mm范围内进行预热，

定位焊所采用的焊接工艺与球罐正式焊接相同，定位焊长度50mm以上，间距250～300mm为宜，定位焊焊肉高度不得小于8mm，引弧和熄弧均在坡口内，且定位焊焊接二层。

3、球罐组焊工艺及质量控制

1）焊接顺序。

球罐焊接顺序原则是尽可能地减少焊接残余应力，一般为先焊赤道带，

后焊极板；先焊纵缝，后焊环缝；先焊大坡口一侧(外侧)，进行内侧清根、打磨、渗透检测合格后，再焊小坡口一侧(内侧)；上、下极带也是采用先纵缝后方环缝；赤道带纵缝分成五段，先上后下实行退焊法；环缝先焊极带方环，后焊赤道带与极带的大环缝，环缝分段实行追尾焊。

2)焊工布置。

赤道带纵缝共20条，焊接时采用分段向上立焊焊接法，10

名焊工隔缝布置，同步进行；极带小立缝上下各4条，由4名焊工分别进行焊接；上下极各两条极板纵缝，由4名焊工分别进行焊接；上下极板方环分别分成8段由8名焊工对称进行焊接；赤道带与上下极板2个大环缝，每条环缝分成20段由10名焊工分段对称进行焊接；符合球罐对称施焊、保证球罐几何尺寸、减少应力与变形的原则。

3)预热温度和层间温度。

对于球罐来说选择合适的预热温度和层间温度是非常必要的。预热温度太高，焊工焊接条件恶化，焊接一次合格率降低，另外还会使焊接接头的韧性有所降低；预热温度太低，焊接接头易产生冷裂纹。焊前预热采用液化石油气体燃烧加热，气体多头加热器如图所示。

预热温度≥100，加热宽度为每侧距焊缝中心125mm范围；测温点距焊缝中心50mm，每条焊缝的测温点不得少于三个。焊接层间温度应不低于焊前预热温度，最高温度不宜超过180℃，否则影响焊接接头的低温冲击韧度。

4)施焊环境。

球罐的焊接属于野外作业，球罐现场均搭设防风、防雨棚，如图所示。施焊环境按NB/T 47015-2011 标准规定，环境温度及湿度在距离球罐表面500 ~1000mm范围内测量。

球罐现场搭设的防风、防雨棚示意图

1一薄铁瓦 2—外脚手架 3一壁架 4上平台 5一铁皮瓦 6一顶盖架

5)球罐的焊接。

焊前严格清除坡口两侧50mm范围内的焊渣、氧化皮、水锈、油污及灰尘；施焊时，尽量避免在非焊接处引弧，以免造成电弧擦伤而产生微裂纹，对不慎造成弧疤或弧坑，均进行打磨消除，所有打磨处经测厚均须满足有关工艺要求，并经表面检测合格。

低温钢制球罐焊缝金属对焊接热输人量较敏感，因此应严格控制焊接电流、焊接速度，严格控制焊接热输人量不得超过焊接工艺评定报告上的最大值。

焊接时采用短弧操作，在坡口内焊接时，一定要避免焊道中间的突起、两边凹陷的形状，如图所示；焊道始端采用后退引弧法，即每根焊条焊接时在始焊点前10mm处引弧，然后迅速拉回到始焊点处进行焊接，收弧时采用划圈法将弧坑填满，下一根焊条要尽快引弧，尽可能减少间隔时间，以防焊缝冷却而产生焊接缺陷，各层之间的接头错开50mm以上，防止每层起、收弧点小的焊接缺陷的累积而在该截面形成超标缺陷，每层焊完后，焊渣均清除干净。

球罐外侧焊缝焊接后，采用碳弧气刨背面清根，定位焊所形成的焊缝金属必须全部清除干净，清根后采用砂轮进行打磨，露出金属光泽，坡口形状呈U形，再进行表面渗透检测，结果须符合NB/T 47013-2012标准I级的要求。

焊缝成形形式

a)焊缝不合适成形 b) 焊缝合适成形

焊前预热及后热去氢处理采用点式温度计对焊前预热温度、层间温度及后热去氢处理温度进行测控。经检查焊接过程中的实际预热温度在100℃以上，层间温度基本控制在100

- 180℃范围内，后热去氢处理的温度均控制在200

~-250℃之间，符合《技术条件》的要求。球罐主体的焊接参数均按焊工钢印号、焊缝代号和日期进行了记录，数据齐全、详细，所有焊接参数基本与(焊接工艺规程》相符。

具体操作方法详见（『技术』球罐各种位置焊接操作手法讲解）

链接：『技术』球罐各种位置焊接操作手法讲解

6)后热去氢处理。在厚板多层焊中，随着焊接层次的增加，焊缝中扩散氢也会逐渐聚集，如在焊接残余应力和球罐组装应力等作用下，会产生延迟冷裂纹，因此焊后必须立即进行后热，使扩散氢有充分的时间逸出。本球罐每次焊缝焊接完毕均立即进行了后热去氢处理，后热温度为200

-250℃，后热时间为1h,符合(09MnNiDR 钢制乙烯球罐安装技术条件》要求。

7) 气刨清根。

单侧焊缝焊接完毕后应进行背面清根，将定位焊缝及第一层焊缝的焊接缺陷清楚干净。清根采用规格为φ8mm

x 355mm的B508碳棒进行气刨清根，形状为U型，槽底半径保持在5mm左右。

清根后采用砂轮进行打磨，磨除渗碳层、粘渣与铜斑等，并修整刨槽深浅，宽窄不均的现象，露出金属光泽后再进行100%渗透检测，全部符合NB/T

47013-2012检测标准I极要求。

8）焊接返修。

对于球罐焊缝无损检测过程中发现超标的焊接缺陷，应在分析清楚焊接缺陷产生原因的基础上,再针对性地进行焊接返修。如冷裂纹类的焊接缺陷，常产生于环焊缝大小坡口接合处，这是由于环焊缝在所有纵焊缝焊接完毕后才进行施焊，焊接残余应力水平较高，如球罐在定位焊过程中不加以重视，定位焊缝在纵焊缝焊接残余应力作用下易“崩开”，焊缝清根时如未能将其清除干净，最终造成埋藏性裂纹，另外还易造成环焊缝的错边量和棱角值超标。

焊缝返修长度应大于50mm，便于控制层间温度及焊接热输人量。焊接返修时应采用碳弧气刨将缺陷消除干净，并用砂轮打磨清除渗碳层，如在焊缝侧气刨到2/3δ处仍未清除掉焊接缺陷，应在该状态下进行焊接，再从另侧气刨，

这样可减小焊接返修过程中的焊接变形量。焊接返修的预热温度、焊接参数及焊后去氢处理等均严格按照《技术条件》和《焊接工艺规程》的有关规定执行，焊接返修后采用TOTD进行检测，应符合NB/T

47013-2012标准I级要求。

4.焊后质量检查

（1）焊缝外观质量

球罐焊缝的内外焊缝须全面打磨消除焊波，与母材表面圆滑过渡，为防止产生应力集中，球壳外表面焊缝余高打磨至0

~2.0mm，球壳内表面焊缝余高打磨至0~1.5mm，焊缝表面不允许有急剧的形状变化，角焊缝应打磨与母材圆滑过渡。焊缝表面应无裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，两边的焊渣和飞溅物处应消除干净。

（2）球罐焊后几何尺寸检查

1）球罐焊缝焊接过程中应严禁产生过大的焊接变形，焊后用弦长为1m的样板对球罐对接焊缝的棱角值进行检查，沿焊缝每500mm长测量一点，应符合GB 12337标准及《(技术条件》，即不得大于7mm。

2）球罐焊缝焊接后球罐的圆度发生变化， 因此焊后应对球罐的圆度进行检查,应符合GB 12337标准及《(技术条件》，即赤道面最大直径与最小直径及设计直径三者之间的差值不得大于45mm。

（3）球罐焊后无损检测

球罐对接焊缝焊接结束24h后（整体热处理前）进行100%TOTD检测，按NB/T47013-2012标准，I级合格。分别对球壳上的所有焊接部位（包括球壳板对接焊缝的内、外表面、同球壳板焊接形成的角焊缝、工夹具清除后的焊迹部位）表面进行100%的磁粉检测，按NB/T

47013-2012 I级合格。

2020-02-08

一、焊接工程的选择

1. 焊接工艺是指制造所有关的加工方法和施工要求，包括焊接准备、材料选用、焊接方法选定、焊接参数、操作要求。

（1）焊接准备

&lt1&gt钢结构工程焊接难度分为A级（易）、B级（一般）、C级（较难）、D级（难）,其影响因素包括：板厚、钢材分类、受力状态、钢材碳当量。

&lt2&gt铝和铝合金：铝和氧的化学结合力很强，极易生成一层氧化铝薄膜包裹在溶滴表面和覆盖在熔池表面，这层氧化铝妨碍焊接过程的正常进行；易产生未熔合、未焊透缺陷；容易在焊接中造成夹渣；会促使焊缝生成气孔。

]（2）焊接操作人员（焊工）持有《特种设备作业人员证》；

①承压类设备的受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、受压元件母材表面堆焊；

②机电类设备的主要受力结构（部）件焊缝、与主要受力结构（部）件相焊的焊缝；

②溶入前两项焊缝内的定位焊缝。

（3）]球罐

球形储罐的焊接方法宜采用焊条电弧焊、药芯焊丝自动焊和半自动焊。

2.焊接参数

焊接时各项参数（焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接线能量等）的总称。

（1）]焊接接头：焊件在热能作用下融化形成熔池，热源离开熔池后，熔化金属（）冷却并结晶，与母材连城一体，形成就焊接接头。焊接接头有焊缝网、熔合区、热映想去、母材金属构成。

（2）焊接接头形式：对接接头；T形接头、角接接头及搭接接头等。

焊接接头形式主要是由两焊件相对位置所决定的。

3.焊接形式

（1）施焊时焊缝在空间所处位置，分为平焊缝、立焊缝、横焊缝、仰焊缝。（四种）

（2）焊缝断续情况，分为连续焊缝和断续焊缝（两种）。

4. 焊接线的能量：决定焊接线能量的主要参数就是焊接速度，焊接电流和电弧电压，公式为q=I.U/v

]5. 预热、后热及焊后热处理

（1）20HIC任意壁厚均需要焊前预热和焊后热处理，以防止延迟裂纹的产生。若不能及时热处理，则应在焊后立即后热200-350温度保温缓冷。

（3）其他牌号非合金钢用于压力容器时，最低预热温度15摄氏度。

（4）为改善焊接接头的焊后组织和性能或消除残余应力而进行的热处理，称为焊后热处理。如：非合金钢管道壁厚大于19mm时，应进行焊后消除应力热处理。

6. 焊接位置：熔焊时，焊件接缝所在大的空间位置，可用焊缝倾角和焊缝转角来表示，有平焊、立焊、横焊、和仰焊。

7. 锅炉

锅炉受压元件安装前，应制定焊接工艺评定作业指导书，并进行焊接工艺评定。焊接工艺评定合格后，应编制用于施工的焊接作业指导书。

8.钢结构

施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头、焊接位置、焊后热处理等各种参数及参数的组合，应在钢结构制作及安装前进行焊接工艺评定试验。

9. 工业管道（公用管道、锅炉、压力容器、起重机械）

10. 焊接工艺评定应在本单位进行。焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常状态，金属材料、焊接材料应符合相应标准，由本单位操作技能熟练的焊接人员使用本单位设备焊接试件。

12.焊接工艺评定规则：

通用焊接评定规则：

（1）焊接方法的评定规则

（2）母材的评定规则

（3）填充金属的评定规则

（4）焊后热处理的评定规则

（5）试件厚度与焊件厚度的评定规则

13.专用评定规则：

（1）对各种焊接方法的影响程度可分为重要因素、补加因素和次要因素

（2）当改变任何一个重要因素时，都需要重新进行焊接工艺评定

（3）当增加或变更任何一个补加因素时，则可按照增加或变更的补加因素，增焊冲击韧性试件进行实验。

（4）当增加或变更次要因素时，不需要重新评定，但需要重新编制预焊接工艺规程。

二、焊接质量的检测

12. 公用管道（GB类）和工业管道（GC类）焊缝检查规定为Ⅰ、Ⅱ、iii、Ⅳ、5个等级，其中1级最高。5级最低。

13. 火电厂锅炉焊接和动力管道（GD类）、汽车管道对接接头按《压力管道规范动力管道》中规定，检查类别分文Ⅰ、Ⅱ、3个等级。

14.钢结构：焊缝质量等级：一集、二级、三级、其中影响因素：钢结构的重要性、载荷特性、焊缝形式、工作环境及应力状态等。

15.焊接接头缺陷

（1）焊接缺欠：在焊接接头中因焊接产生的金属不连续、不致密或连接不良但未超出标准允许范围的现象。

（2）焊接缺陷：超过允许范围的缺欠。

16. 焊接缺陷出现的位置：表面（如焊缝尺寸不符合要求，咬边、表面气孔、表面夹渣、表面裂纹、焊瘤、弧坑等）；内部（如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、偏析、显微组织不符合要求等）。

17. 焊接缺陷对焊接接头机械性能的影响：（气孔）、（夹渣）、（未焊透）、（未熔合：虚焊时最危险的缺陷之一）、（裂纹：焊缝最危险的缺陷）、（形状缺陷）。

18. 焊接前检验：

（1）焊工获得焊接工艺指导书和相应的资格（人）

（2）焊接设备：正常进行和安全可靠，仪表应定期检验（设备）

（3）焊接环境应符合规范要求（环境）

（4）焊前预热的加热方法。（法）

19. 焊接工艺：焊工操纵焊条电弧焊时，检查其执行的焊接工艺参数：焊接方法、焊接材料、焊接电流、焊接电压、焊接速度、电流种类、极性、焊接层（道）数、焊接顺序。

20. 焊接过程目视检测：焊道之间、焊缝与母材之间的过渡成型良好，便于完成下一道焊接。

21. 焊接后检验：

（1）目视检验

（3）无损检验：&lt1&gt表面方法通常是磁粉检测和渗透检测：内部是射线检测和超声波检测。

&lt2&gt射线检测技术的等级有A、AB、B三个级别，其中A级最低、B级最高；超声波等级分为A、B、C三个级别。其中A级最低、C级最高。射线和超声波技术等级的选择应根据设备和管道的重要程度，由相关标准及设计文件规定。

&lt3&gt对有延迟裂纹倾向的接头（如：低合金高强度、铬钼合金钢），无损检验应在焊接完成24h后进行。

22. 要求无损检测和焊缝热处理的焊缝，应在设备排版图和管道轴测图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置。不要求无损检测的焊缝，可采用焊缝标识图对焊缝进行标识。

工业机电工程安装技术

一、机械设备安装的一般程度：（想放茶点就调酱，不加食盐）

机械设备安装的一般程序为：施工准备设备开箱检查基础测量放线基础检查验收垫铁设置设备吊装就位设备安装调整设备固定与灌浆设备零部件清洗与装配润滑与设备加油设备试运行工程验收。

1. 设定基准线和基准点的原则：

（1）设定基准线。基础测量放线是实现机械设备平面乃至空间位置定位要求的重要环节。设备安装通常称为基准线（平面）和基准点（高程）。一般情况承担土建工程的施工单位，在移交厂房和基础条件的同时一并移交测量网点，包括至关重要的主轴线。

（2）设定基准线和基准点，通常的原则：

1）安装检测使用方便

2）有利于保持而不被损毁

3）刻划清晰容易辨识。

2. 基准线和基准点的设置要求

（1）机械设备就位前，按工艺布置图并依据测量控制网或相关建筑物轴线、边缘线、标高线，划定安装的基准线和基准点。

（2）对于与其他设备有机械联系的机械设备，应划定共同的安装基准线和基准点。

3. 永久基准线和基准点的设置要求：

（1）需要长期保留的基准线和基准点，则应设置永久中心标板和永久基准点，最好采用铜材或不锈钢材制作，用普通钢材制作需采取防腐措施，例如涂漆或镀锌。

通用热处理技术要求有哪些？

通用热处理技术要求有：

（1）热处理零件用的金属材料，须符合图纸或技术文件规定，并应符合国家标准或行业标准的规定。不合格的材料，不得进行热处理。如需规定热处理后零件硬度的测试部位，应在图纸中注明。

（2）热处理零件的外观要求 ①毛坯件不允许有裂纹、折叠、疏松、渣孔等影响热处理质量的缺陷； ②经过机械加工的工件不允许有裂纹、铁屑、碰伤等缺陷； ③经过机械加工的工件过渡处需加工成圆角或倒角，不允许采用夹角过渡； ④经过机械加工的工件凡须淬火的零件，其表面粗糙度不低于Ra12.5；表面淬火前，其淬火部位表面粗糙度不低于Ra6.3，氮化零件氮化部位的表面粗糙度为Ra1.6； ⑤待热处理的工件在热处理之后需要机械加工的，必须留有合理的加工余量。

（3）表面淬火回火、渗碳、碳氮共渗及渗氮热处理件的预备热处理 ①便面淬火回火工件，必须做正火或调质处理； ②需要氮化处理的工件，正火或调质处理后的显微组织为均匀的粒状索氏体，重要件调质后，表层5mm内不允许有块状铁素体组织；一般件调质后，表层5mm内游离铁素体组织不大于5%； ③表面处理的工件表面不允许有裂纹、尖角、毛刺、氧化等。

（4）脱碳、变形与返工 ①脱碳层：对退火、正火工件应该小于单面余量的2/3，调质应该小于单面余量的1/3； ②淬火回火轴类工件在全长上径向跳动变形量不应小于所留余量的1/2； ③热处理后零件变形允许矫正，但矫正后应进行消除应力处理； ④热处理后的零件，如果性能不合格，允许重新进行热处理。

（5）热处理技术要求得主要内容 ①调质零件：一般零件规定调质后的硬度（HB），重要零件规定调质后的机械性能指标。

②淬火零件：整件淬火零件规定硬度，局部淬火零件规定淬火部位和硬度。

③表面淬火零件：规定淬火部位、硬度（必要时规定硬化层深度） ④渗碳零件：整体渗碳零件规定渗碳层深度、热处理后表面硬度。