有关钻孔扩底的说法，错误的是（）。

有关钻孔扩底的说法，错误的是（）。

A 、钻杆应保持垂直稳固，位置准确

B 、灌注桩顶以下5m范围内混凝土时，应随灌注随振动，每次灌注高度不大于1.5m

C 、钻孔扩底桩施工扩底孔部分虚土厚度应符合施工要求

D 、灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实

参考答案:

【正确答案：C】

地基与基础处理

(一)大直径钻孔桩施工

大直径钻孔桩施工是指成桩直径在800mm以上的钻孔桩。

钻孔灌注桩施工应根据地质条件、桩径大小、入土(岩)深度和设备条件,选用适当钻具和钻孔方法,以保证顺利地钻到预计孔深,然后清孔、下水钢筋笼、灌注水下混凝土等。其成孔和成桩工艺见图2-33所示。

图2-33 水上钻孔灌注桩施工程序

1—用振动器下套管2—用抓斗挖掘,3—安装钻机,4—反循环钻进5—丈量孔深6—下钢筋笼7—下入导管清孔8—灌注混凝土,9—起拔套管,10—桩完成

大直径钻孔桩的施工方法包括:回转、冲击、冲抓、螺旋钻、潜水钻、沉管成孔、钻孔扩底施工等。但不包括爆扩灌注桩、人工挖孔灌注桩的施工。

1.泵吸反循环钻进成孔

1)泵吸反循环钻进成孔具有施工效率高、桩孔质量好、成本费用低、施工安全等优点,在桩孔施工中应优先采用。

2)泵吸反循环钻进工艺适用于填土层、砂土层、黏土层、淤泥层、砂层、卵砾石层和基岩钻进成孔。但填土层中的碎砖填石和卵砾石的块度不得大于钻杆内径的4/5,否则易堵塞钻头水口或管路,影响冲洗液的正常循环。施工的桩孔直径一般在600mm以上,孔深一般不超过70～80m。

3)冲洗液循环系统设置应遵守下列规定:①规划布置施工现场时,应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设,以保证泵吸反循环作业时,冲洗液循环通畅,污水排放彻底,钻渣清除顺利②地面循环系统一般分为自流回灌式和泵送回灌式两种(图2-34)。应根据施工场地、施工地层和设备情况,合理选择循环方式。由于自流回灌式循环系统设施简单,清渣容易,循环可靠,应优先使用③循环系统中沉淀池、循环池、循环槽(或回灌管路和回灌泵)等的规格,应根据钻孔容积,砂石泵的型号规格来选定循环池的容积,应不小于桩孔实际容积的1.2倍,以保证冲洗液正常循环。沉淀池的容积一般为4～8m3。桩孔直径小于800mm时,选用4m3小于1200mm时,选用6m3大于1200mm时,选用8m3。溢流池的容积不小于桩孔实际容积的1.2倍,以确保灌注混凝土时,冲洗液不致外溢循环槽(或回灌管路)的断面积应是砂石泵出水管断面积的3～4倍。若用回灌泵回灌,则泵的排量应大于砂石泵的排量循环槽(或回灌管路)的坡度不宜小于1∶100。

④沉淀池和循环池等可用砖块砌制或用4～6mm钢板加工制作。

⑤沉淀池应满足钻渣清除外运的方便。

图2-34 泵吸反循环泵送回灌系统示意图

1—砂石泵2—钻机3—桩孔4—泥浆溢流槽5—除渣设备6—出水管7—沉淀池8—水龙头9—循环池10—转盘11—回灌管路12—回灌泵13—钻杆14—钻头15—沉淀物

4)冲洗液净化。

①清水钻进时,钻渣在沉淀池内通过重力沉淀后予以清除。沉淀池应交替使用,并及时清除沉渣②泥浆钻进时,宜使用多级振动筛和旋流除砂器或其他机械除渣装置进行除砂清渣。振动筛主要清除较大粒径的钻渣,筛板(网)规格可根据钻渣粒径的大小分级确定,旋流除砂器的有效容积,要适应砂石泵的排量,除砂器数量可根据清渣需要确定。

5)钻进参数应根据不同地层情况、桩孔直径,并获得砂石泵的合理排量和经济钻速按表2-19的值加以选择。

表2-19 泵吸反循环钻进推荐参数和钻速表

注:①本表钻进参数以GPS15型钻机为例砂石泵排量要考虑孔径大小和地层情况灵活选择调整,一般外环间隙冲洗液流速不宜大于10m/min,钻杆内上返流速应大于2～4m/s。

②桩孔直径较大时,钻压宜选用上限,转速宜选用下限,以获得下限钻速桩孔直径较小时,钻压宜选用上限,以获得上限钻速。

2.正循环钻进成孔

1)正循环钻进成孔适用于填土层、黏土层、淤泥层、砂土层、基岩,也可在卵砾石不大于15%,粒径小于10mm的部分砂卵砾石地层施工。施工的桩孔直径一般不宜大于800mm。

2)正循环钻进成孔应采用泥浆护壁,泥浆的性能指标应符合前述规定。

3)泥浆循环系统的设置应遵守下列规定:①循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣分离装置等组成,并应具有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。一般宜采用集中搅拌泥浆,集中向各钻孔输送泥浆的方式(参阅反循环成孔)。

②沉淀池不宜少于2个,可串联并用,每个沉淀池的容积为4～6m3。泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍,一般不宜小于8～10m3。

③循环槽应设1∶200的坡度,槽的断面积应能保证冲洗液正常循环而不外溢。

④沉淀池、泥浆池、循环槽可用砖块砌筑和水泥砂浆砌筑牢固,不得有渗漏或倒塌。泥浆池等不能在新堆积的土层上,防止下陷开裂,漏失泥浆。

4)应及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣,必要时可配备机械钻渣分离装置。钻进砂土层或容易造浆的黏土层,应控制冲洗液相对密度和黏度变化,并可用絮沉,适时补充低相对密度、低黏度稀浆或加入适量清水,调整泥浆性能。泥浆池、沉淀池和循环槽应定期进行清理。清出的钻渣应及时运出现场,防止钻渣废浆污染施工现场及街道。

①冲洗液量可由下式计算:

Q=60×10·F·V (2-1)

式中:Q为冲洗液量(L/min)F为环空面积(m2)V为上返流速(m/s),如表2-20。

表2-20 冲洗液上返流速表 单位:m/s

②转速。一般砂土层钻头回转速度,推荐为1.2～1.6m/s,相应转速为40～80r/min较硬或非均质地层,钻头回转速度可适当调变。

③钻压。在松散地层中,给进压力应以保证冲洗液畅通,钻渣清除及时为前提,灵活加以掌握在基岩中钻进可通过配置加重钻铤或加重块提高钻压。钻压可按表2-16所示进行选择。

3.潜水钻钻进成孔

1)潜水钻进适用于填土层、砂土层、黏土层、淤泥层和强风化基岩。施工孔径可为4600～1200mm。潜水钻的主要设备和机具包括潜水电钻、卷扬机、电缆卷筒、水管卷筒、泥浆泵、砂石泵、方型钻杆、电缆线、进浆胶管、正反循环钻头、配电柜、给、排水设备等。潜水钻设备简单、体积小、无噪音,具有正反循环功能,适合于城市狭小场地施工。潜水钻成孔的现场布置和冲洗液循环系统设置,宜采用泵吸反循环为主的循环方式。选用泥浆作冲洗液,其性能指标同前述。

2)潜水电钻、卷扬机和砂石泵的电缆均应接入配电箱,便于控制,应注意通入潜水电钻的电缆不得破损、漏电,并须指定专人负责收放电缆和进浆胶管。电缆的安全架设和收放操作,应严格遵守电气操作安全规定。

3)钻进时潜水电钻产生较大的反扭矩。因此必须将钻杆卡固在导向滚轮内以承受反扭矩,并使钻杆不旋转。

4)为防止潜水电钻因钻杆折断或其他原因而掉落孔内,应在电钻上加焊吊环,系一保险钢绳并通出钻孔外吊住还需在电钻的电缆线和进浆管上用油漆标明尺度,便于和钻杆上所标尺度相校核。

5)钻进中应根据钻速和进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管。应勤放少放,以免放得过多,造成电缆或胶管缠绕钻头而发生事故。

6)潜水电钻的泵吸反循环或正循环的启动、主要操作要点、钻进参数选择、钻速控制、事故处理等可按本章第四节和第五节的有关规定执行。如果利用压缩空气作反循环,则混合器的沉没深度以不超过空压机工作压力为限。

4.冲抓锥成孔

1)冲抓锥成孔是用具有冲击功能并由锥瓣直接抓取土石的冲抓锥来钻进成孔。它的冲击作用在于使锥瓣易切入地层中,而不以击碎土石为主要目的。这种方法适用于杂填土层、黏土层、砂土层、砂卵砾石层、漂砾层等,不宜用于基岩钻进成孔。施工直径一般为700～1200mm,孔深一般在20m以内。当孔深超过20m,则因提升下落冲抓锥时间长,钻进效率降低,可改用冲击钻进成孔。

2)冲抓锥成孔的主要设备和机具包括:钻架、卷扬机、冲抓锥、自挂脱机构、出渣车及泥浆搅拌机等。

3)冲抓锥按操纵锥瓣开合方式不同,分:双绳冲抓锥和单绳冲抓锥。双绳冲抓锥由两根钢丝绳直接控制锥瓣开合,无须自动挂钩机构,设备安装简便,且可多次冲击再提冲抓锥,故宜优先采用。

4)提升冲抓锥的钢丝绳,应选用同向捻制、纤维心、无死折迹、无断丝的,其安全系数不得小于12。

5)冲抓锥与护筒中心线对正,先将冲抓锥悬空停稳,然后慢慢放入护筒内,检查处于锥中心的起重钢丝绳是否在护筒中心位置,若偏离中心位置,应调整钻塔位置,使钢丝绳居中。

6)冲抓锥钻进时,可根据需要直接向孔内灌入泥浆,倒入黏土或投入泥球。倒入黏土后,将锥瓣收拢的冲抓锥放入孔内,冲挤黏土使之与松散的孔壁胶结,然后提起冲抓锥张开锥瓣进行冲抓钻进。

5.冲击钻成孔

1)冲击钻成孔适用于杂填土层、黏土层、卵砾石层、漂砾石层和风化基岩。在含有较大卵。砾石层、漂砾层中施工,成孔效率较高。冲击钻施工的桩孔直径一般为600～1200mm。最大可达3000mm左右。冲击成孔的主要设备和机具包括:冲击式钻机、冲击钻头、抽砂筒等。常用冲击钻头有一字形和十字形抽砂筒有碗形阀门,单扇活门多种形式,可根据施工需要合理选择钻机类型和钻头形式。

2)冲击成孔使用高相对密度、高黏度的泥浆护壁和浮渣,也可直接向孔内投入黏土或泥环护壁。

3)抽砂筒捞渣应遵守下列规定。

①抽砂简直径应为桩孔直径的70%～50%②开孔阶段,孔深不足3～4m时,不宜捞渣,应尽量使钻渣挤入孔壁③每钻进0.5～1.0m应捞渣一次,每次捞渣4～6筒为宜。当卵石、漂石层小时进尺小于5cm,在松散地层,小于15cm时,应及时捞渣,以减少钻头的重复破碎现象④每次捞渣后,应及时向孔内补充泥浆或黏土,保持孔内水位高于地下水位1.5～2.0m。

6.螺旋钻成孔

1)长螺旋钻适用于地下水位以上的填土层、黏土层,砂砾石层等干作业成孔。施工桩孔直径一般为300～600mm。成孔效率高,施工现场没有泥浆污染,在适合条件下,宜优先采用。

2)螺旋钻成孔的设备机具主要包括:导向架、卷扬机、螺旋钻杆、动力机、出土器、钻头等。螺旋钻分长螺杆和短螺杆,钻头的形式有:尖底式、平底式、耙式、筒式等,应根据不同地层和施工条件,选用不同形式的钻头和钻杆。

3)钻进时应遵守下列规定。

①开钻前应纵横调平钻机,安装导向套。

②开孔时或穿过硬土层分界处时,应慢速回转,控制进尺不宜过快,并保持钻杆垂直。

③钻进时应保持钻具工作平稳,尽量减少螺杆晃动,防止钻孔超径或偏斜。

④钻进速度应根据孔底阻力大小(电流值变化),及时调整并保持均匀给进,不得忽大忽小造成机具损坏。

⑤钻进过程中,随时清理孔中积土。遇到孔内渗水、塌孔、缩径等异常情况时,应将钻具从孔内提出,然后会同有关部门研究处理。

⑥采用长螺旋钻具钻进至要求深度时,一般应在原处空转清土,然后停止回转,提升钻具。如孔底虚土超过允许厚度,应使用掏土工具掏出或用夯实工具夯实清底。⑦采用短螺旋钻具钻进时,每次钻进深度应与螺旋长度大致相同。⑧遇较大的卵、砾石、探头石、发生卡钻、夹钻时,不得强行钻进或提升,防止蹩断螺杆。应缓慢回转,上下活动,以解除卡、夹钻事故。

7.沉管成孔

1)沉管成孔是以锤击或振动冲击将带有桩尖的钢管,沉入地层形成桩孔,施工中没有渣土排出和废水污染。适用于填土层、黏土层、砂土层、砂层。沉管的直径一般为φ300～600mm,采用“复打”后,桩径可增加30%左右。沉管的主要设备机具包括:卷扬机、动力设备、钻塔、冲锤或振动锤、钢管、锤垫和桩尖等。

2)桩尖有混凝土预制桩尖和活瓣桩尖两种:预制桩尖的混凝土标号不得低于300号,桩尖的尺寸和配筋布置应符合设计要求,桩尖埋设时应与设计位置相符合,钢管应垂直套入桩尖,并保持两轴一致活瓣桩尖与钢管连接应牢靠,活瓣转动应灵活,合拢时间隙小磨损过多时应及时更换。

3)沉管受力应均匀,锤击或振动力须通过钢管中心,防止偏心受力、损坏桩尖、钢管偏斜。

4)沉管过程中,地下水有可能进管内时,应在管内灌入1.5m左右的封底混凝土再沉管。

5)应严格控制最后一阵冲击的贯入度或最后两个两分钟振动的贯入速度,其值应遵守设计要求,或根据试桩和当地长期的施工经验确定。采用“复打”时,应清除管外的泥、砂,前后两次沉管轴线应重合。复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝之前进行完毕(包括第二次灌注混凝土)。振动沉管时,应采用收紧钢丝绳加压或配重加压,以提高沉管效率。

8.钻孔扩底成孔

1)钻孔扩底是桩孔施工到预定深度时,撑开钻头的扩孔刀刃使之旋转切削地层扩大孔底。钻孔扩底成孔适宜于较硬实的砂土层、黏土层和砂卵砾石层,淤泥层不宜扩底。

2)钻孔扩底应遵守下列规定:①钻进速度不宜大于500mm/min。

②钻进至设计标高后,应保持空转不进尺,逐渐撑开扩刀,切土扩底。应注意观察动力设备运转情况,随时调节扩孔刀片切削土量,防止出现超负荷现象。扩底完毕应继续空转几圈,才能收拢扩刀。

③必须在扩刀完全收拢后,才能提升钻具。钻具提出孔口前,应将孔口积土清除干净。

④桩孔扩底完毕,应清除孔底虚土或沉渣。

⑤水下扩孔必须采用泥浆护壁,并适当提高泥浆的黏度和相对密度。

(二)三层管旋喷施工

分别使用输送水、气、浆三种介质的三重注浆管。在以高压泵产生20MPa左右的高压水喷射流的周围,环绕一股0.7MPa左右的圆筒状气流,进行高压水喷射流和气流同轴喷射冲切土体,形成较大的空隙。再由泥浆泵注入压力为2～5MPa的浆液填充,当喷嘴作旋转和提升运动,最后便在土中凝固为直径较大的圆柱状固结体。三重管旋喷注浆施工见图2-35所示。

图2-35 三重管旋喷注浆示意图

喷射成桩时,开始先送高压水,再送水泥浆和压缩空气,在一般情况下,压缩空气晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后,再进行边旋转、边提升、边喷射。

(三)标贯作业

标贯作业即标准贯入试验。

1.试验设备组成

标准贯入试验设备由标准贯入器(图2-36)、触探杆、穿心锤组成。贯入器外径为51mm,内径35mm,长500mm,端部为管靴穿心锤为63.5kg,自由落距76cm触探杆一般采用外径为42mm的钻杆。

图2-36 标准贯入器(单位:mm)

1—贯入器靴2—由两个半圆形管合成的贯入器身3—出水孔4—贯入器头5—触探杆

2.试验要点

1)与钻探配合进行,先钻进到需要进行标准贯入试验的土层,清孔后换用标准贯入器,并测量深度尺寸。

2)将贯入器打入试验土层中,先打入15cm不计击数(称为预打),继续贯入土中30cm,记录其锤击数,此数即为标准贯入击数N63.5。若砂层比较密实,贯入30cm的锤击数超过50击时,也可选记小于30cm的锤击数,并按下式换算成贯入30cm的锤击数。

地勘钻探工：初级工、中级工、高级工

式中:n为所选取的任意贯入量的锤击数△S为对应锤击数n的贯入量(cm)。

3)拔出贯入器,将贯入器中土样取出进行土样描述,然后换以钻探工具继续钻进至下一试验深度,再重复以上操作。一般可每隔0.5～1m进行一次试验。

4)在不能保持孔壁稳定时,可下套管保护孔壁。

5)当触探杆长度大于3m时,锤击数N63.5应按下式进行触探杆长度校正:

N63.5=α·N (2-3)

式中:N63.5为标准贯入试验锤击数α为触探数,可按表2-21确定N为实测贯入30cm的锤击数。

表2-21 触探杆长度校正系数α

3.指标应用

根据锤击数N63.5确定砂土和黏性土的容许承载力(表2-22)和砂土的密度(表2-23)。

表2-22 土的容许承载力

表2-23 砂土的密度

十根水下桩混凝土在超声波检测为一类桩，施工方单方做的试块试压有四根不合格，二根合格，四根未出结果的

目前钻孔灌注桩在沿海地区工程中广泛使用，工艺日趋完善。钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题也时有发生。因此运用科学、实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。

如某广场6号楼桩基工程采用钻孔灌注桩( Φ 800，桩长70． 62米 )共121根，围护采用钻孔灌注桩加水泥搅拌作为止水帷幕( Φ 700，桩长13． 50米 )共176根。钻孔灌注桩数量大，桩身长，施工质量的优劣直接关系到桩基和围护工程质量，关系到整个工程的质量，由于我们正确地选用了科学合理的施工工艺，使钻孔灌注桩单桩静载试压全部优良。现对其施工作以下要点分析：

一、水下灌注砼的性能参数

(一)砼原料

粗骨料宜选用卵石，石子含泥量小于2％，以提高砼的流动性，防止堵管。

(二)砼初凝时间

一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5～7小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时。

(三)砼搅拌方法和搅拌时间

为使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30％的水，然后与拌合料一起均匀加入60％的水，最后再加入10％的水(如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量)，最后加水到出料时间控制在60～90秒内。

(四)坍落度选择

坍落度应控制在180 ± 20毫米 之间，砼灌注距桩顶约 5米 处时，坍落度控制在 160～170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。气温高成孔深，导管直径在 250毫米 之内，取高值，反之取低值。

二、砼灌注操作技术

(一)首批砼灌注

砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。

孔径越大首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。

(二)后续砼灌注

后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下。

1．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。

2．牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。

(三)后期砼的灌注

在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。

三、砼灌注速度

在控制砼初凝时间的同时必须合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。

钻孔扩底桩的施工控制

1、成孔

成孔主要是利用双腰带笼式钻头钻进至设计标高的过程。在成孔过程中，主要控制成孔的垂直度，护壁的完整性，持力层岩面的确定。成孔是扩孔的基础。

2、扩底

在扩孔前首先在地面将扩孔桩头的所需参数确定后，再使用。成孔达到设计标高后，将钻头提起，更换扩孔钻头，将钻头通过钻杆连接后，放到孔底位置，在主导钻杆上标示扩孔前位置及扩孔所需位移值后，然后将钻具上移提升，开钻孔开始扩孔。在扩孔过程中，扩孔底控制主要控制转速、行程、钻具的牢固性。钻速控制主要通过控制钻机的速度。由于扩孔钻头的刀具切削面随钻头的扩展加大，其作用荷载也增大，为确保钻头不变形，故要求匀速钻进，并逐渐放下钻杆，确保钻进位移的稳定，达到扩孔效果。行程控制是控制钻头主轴滑道，以达到扩孔的目的。因此不同的扩孔桩径，所使用的钻头不同，其位移值也不同。因此在扩孔过程中，必须严格记录行程数值，确保扩孔达到设计要求。钻具的控制是钻头的稳定性控制，即确保钻头在钻孔过程中的稳定性，牢固性。在扩孔前首先应对钻具进行检验，对上下翼刀具的刚度铰接的牢固，主轴滑道收放灵活自如，在确保其性能良好后，才能使用。

3、清孔

由于桩径扩孔后，其桩底面积大大增加，形成下部孔窟，在清孔时，孔窟容易出现沉渣的大量沉积，因此清孔是否彻底，直接影响成桩的效果。在清孔过程中，应用反循环进行清孔，将桩底的沉渣吸出孔外，以达到清孔的目的。

4、成桩

钻孔、扩孔完毕，应清除孔底虚土和积水，当灌注混凝土时，孔底中部积水深度不得大于10mm，随后尽快灌注混凝土，混凝土灌到扩大头高度约二分之一处，即安放钢筋笼，继续灌注混凝土，分层振捣密实，混凝土塌落度视土的含水量，可采用4～6mm或6～8mm。

由于钻孔桩桩底的体积加大，在灌注混凝土过程中，确保冲球后导管的埋深将不影响灌注时的质量。因此冲球时储料必须达到冲球后导管埋深大于1.5m的要求。在成桩过程中，灌注混凝土必须确保其连续性，并确保混凝土的总方量。

5、成桩检验

在该工程桩基施工过程中，通过上述各环节的施工控制，完成整个工程桩的施工后，按照有关规定采用超声波透射法、低应变反射波法、钻孔抽芯法对桩进行了检测，其中抽芯法表明所抽检测桩沉渣厚度均符合设计要求，说明反循环法清孔时成功的。与此同时还随机抽取两根桩径分别为Oslash1600、Oslash1800的桩对其扩大头效果进行检验，方法是：以桩心为中心，按扩大头直径（分别为2900mm、3100mm）边缘向桩中心方向移S（S＝桩长L × 0.5％），分四个方位布点下钻，抽取芯样，证明扩大头施工达到了设计目标。