容器焊接后几何尺寸的检查不包括（　）。

容器焊接后几何尺寸的检查不包括（ ）。

A、内径尺寸

B、椭圆度

C、矩形容器截面上最大边长与最小边长之差

D、焊接接头棱角度

参考答案:

【正确答案：A】

焊接检验的方法哪些？

焊接质量检验不仅包括对焊接构件的检验，对其焊接过程的检验也由其重要。下面就从焊前检查，焊中检查，焊后检查这三方面详细说明。

一、焊前检查

焊接前的准备工作主要从人员的配置，机械装置，焊接材料，焊接方法，焊接环境，焊接过程的检验这六个方面进行控制。

（1）焊工资格审查

人员的配置主要从焊工资格检查这方面进行控制。主要检查焊工资格证书是否在有效期内，所具有的焊接资格证书工种是否与实际从事的工种相适应。

（2）焊接设备检查

焊接设备检查主要包括以下几个方面：焊接设备的型号，电源极性是否与焊接工艺相吻合，焊接过程中所用到的焊炬，电缆，气管，以及其他焊接辅助设备，安全防护设备等是否准备齐全。

（3）原材料检查

焊接材料的质量对焊接质量有着重要的影响。焊接材料的检查主要包括对焊接母材，焊条，焊剂，保护气体，电极等进行质量控制。检查这些原材料是否与合格证和国家标准相符合，检查期包装是否有损坏，质量是否过期等。

（4）焊接方法检查

常用的焊接方法有电弧焊，（其中电弧焊包括焊条电弧焊，埋弧焊，钨极气体保护焊等），电阻焊，钎焊等。焊接方法是直接影响焊接质量的重要因素，根据焊接工艺要求选择合适的焊接方法是保证焊接质量的重要手段。

（5）焊接环境检查

焊接环境对焊接质量的影响也不容小视，焊接场所可能会遭遇环境温度，湿度，风雨等不利因素。检查是否采取必要的防护措施。出现下列情况必须停止焊接作业：采用电弧焊焊接工件时，风速≥8m/s；气体保护焊焊接时风速不大于2m/s；相对湿度不超过90%；采用低氢焊条电弧焊时风速不大于5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接过程检查

为了保证焊接能够正确按照焊接工艺指导书的焊接参数进行焊接，经常需要增加焊接过程的质量检查程序。焊接过程质量检查通常由专职或兼职质量检验员进行，从焊接准备工作开始，对人员配备，焊接设备，焊接材料，焊接环境，焊接方法，等各方面进行检查、监控。

二、焊接过程中检查

（1）焊接缺陷

尤其是采用多层焊焊接时，检查每层焊缝间是否存在裂纹，气孔，夹渣等缺陷，是否及时处理缺陷。

（2）焊接工艺

焊接过程是否严格按照焊接工艺指导书的要求进行操作，包括对焊接方法、焊接材料、焊接规范、焊接变形及温度控制等方面进行检查。

（3）焊接设备

在焊接过程中，焊接设备必须运行正常，例如焊接过程中的冷却装置，送丝机构等。

三、焊后质量检查

（1）外观检查

包含以下几个方面：

1、对焊缝表面咬边、夹渣、气孔、裂纹等检查，这些缺陷采用肉眼或低倍放大镜就可以观察。

2、尺寸缺陷检查，例如焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等，需采用焊接检验尺进行测量。

3、焊件变形量检查。

（2）致密性试验检查

常用的致密性试验检验方法有液体盛装试漏、气密性实验、氨气试验、煤油试漏、氦气试验、真空箱试验。

1、液体盛装试漏试验主要用于检查非承压容器、管道、设备。

2、气密性试验原理是：在密闭容器内，利用远低于容器工作压力的压缩空气，在焊缝外侧涂上肥皂水，当通入压缩空气时，由于容器内外存在压力差，肥皂水处会有气泡出现。

（3）强度试验检查

强度试验检查分为液压强度试验和气压强度试验两种，其中液压强度试验常以水为介质进行，对试验压力也有一定的要求，通常试验压力为设计压力的1.25～1.5倍。

扩展资料

常用的射线无损检测方法有：

1、射线探伤检验方法。射线探伤法的主要原理是利用射线源发出的射线穿透焊缝，在胶片上感光，焊缝的缺陷的影像便显示出来。

2、超声波探伤检验方法。超声波探伤与射线探伤相比较，具有一定优势，例如，灵敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要对人体无伤害。但是超声波探伤检验方法也存在一定缺陷，例如显示缺线不够直观，对探伤人员的技术和经验要求比较高。

3、渗透探伤检验方法。渗透探伤法的主要检验原理是借助颜料或荧光粉渗透液涂敷在被检焊缝表面，使其渗透到开口缺陷中，清理掉多余渗透液，干燥后施加显色剂，从而观察缺陷痕迹。

4、磁性探伤检验方法。磁性探伤检验方法和渗透探伤检验方法都是焊件表面质量检验方法的一种，主要用于检查表面及附近表面缺陷。以上所述的外观检查、致密性检查、无损探伤检查都属于对焊接构件非破坏性检验，其中焊接检验包括破坏性和非破坏性检验两种方式。针对于破坏性检验又可以划分为力学性能检验、化学分析及实验、金相检验、焊接性检验和其他检验等几种方式。

参考资料：百度百科——焊接质量检测

压力容器检查哪些内容

压力容器定期检验包括外部检验、内外部检验和耐压试验；

外部检验可以在压力容器运行过程中进行。检验内容包括：

（1）压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等。

（2）外表面的腐蚀；保温层破损、脱落、潮湿、跑冷。

（3）检漏孔、信号孔的漏液、漏气；疏通检漏管；排放（疏水、排污）装置。

（4）压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦。

（5）进行安全附件检查。

（6）支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固件的完好情况。

（7）运行的稳定情况；安全状况等级为4级的压力容器监控情况。

内外部检验是在压力容器停运时检验，其检验内容有：

（1）外部检验的全部项目。

（2）结构检验。重点检查的部位有：筒体与封头连接处、开孔处、焊缝、封头、支座或支承、法兰、排污口。

（3）几何尺寸。凡是有资料可确认容器几何尺寸的，一般核对其主要尺寸即可。对在运行中可能发生变化的几何尺寸，如筒体的不圆度、封头与简体鼓胀变形等，应重点复核。

（4）表面缺陷。主要有：腐蚀与机械损伤、表面裂纹、焊缝咬边、变形等。应对表面缺陷进行认真的检查和测定。

（5）壁厚测定。测定位置应有代表性，并有足够的测定点数。

（6）材质。确定主要受压元件材质是否恶化。

（7）保温层、堆焊层、金属衬里的完好情况。

（8）焊缝埋藏缺陷检查。

（9）安全附件检查。

（10）紧固件检查。

耐压试验是压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。耐压试验应遵守《压力容器安全技术监察规程》的有关规定。

球罐焊接工艺

1、球罐的坡口形式、尺寸

该球罐所有的焊缝均采用双v形坡口，球罐焊缝大坡口在外侧，小坡口在内侧。 如图所示。

2、球罐定位焊

球罐组装完成后，需采用定位焊将其固定。定位焊在球罐小坡口侧进行，以便在背面清根时一并刨除。施焊前需采用氧乙炔加热方式以定位焊为中心，至少100mm范围内进行预热，

定位焊所采用的焊接工艺与球罐正式焊接相同，定位焊长度50mm以上，间距250～300mm为宜，定位焊焊肉高度不得小于8mm，引弧和熄弧均在坡口内，且定位焊焊接二层。

3、球罐组焊工艺及质量控制

1）焊接顺序。

球罐焊接顺序原则是尽可能地减少焊接残余应力，一般为先焊赤道带，

后焊极板；先焊纵缝，后焊环缝；先焊大坡口一侧(外侧)，进行内侧清根、打磨、渗透检测合格后，再焊小坡口一侧(内侧)；上、下极带也是采用先纵缝后方环缝；赤道带纵缝分成五段，先上后下实行退焊法；环缝先焊极带方环，后焊赤道带与极带的大环缝，环缝分段实行追尾焊。

2)焊工布置。

赤道带纵缝共20条，焊接时采用分段向上立焊焊接法，10

名焊工隔缝布置，同步进行；极带小立缝上下各4条，由4名焊工分别进行焊接；上下极各两条极板纵缝，由4名焊工分别进行焊接；上下极板方环分别分成8段由8名焊工对称进行焊接；赤道带与上下极板2个大环缝，每条环缝分成20段由10名焊工分段对称进行焊接；符合球罐对称施焊、保证球罐几何尺寸、减少应力与变形的原则。

3)预热温度和层间温度。

对于球罐来说选择合适的预热温度和层间温度是非常必要的。预热温度太高，焊工焊接条件恶化，焊接一次合格率降低，另外还会使焊接接头的韧性有所降低；预热温度太低，焊接接头易产生冷裂纹。焊前预热采用液化石油气体燃烧加热，气体多头加热器如图所示。

预热温度≥100，加热宽度为每侧距焊缝中心125mm范围；测温点距焊缝中心50mm，每条焊缝的测温点不得少于三个。焊接层间温度应不低于焊前预热温度，最高温度不宜超过180℃，否则影响焊接接头的低温冲击韧度。

4)施焊环境。

球罐的焊接属于野外作业，球罐现场均搭设防风、防雨棚，如图所示。施焊环境按NB/T 47015-2011 标准规定，环境温度及湿度在距离球罐表面500 ~1000mm范围内测量。

球罐现场搭设的防风、防雨棚示意图

1一薄铁瓦 2—外脚手架 3一壁架 4上平台 5一铁皮瓦 6一顶盖架

5)球罐的焊接。

焊前严格清除坡口两侧50mm范围内的焊渣、氧化皮、水锈、油污及灰尘；施焊时，尽量避免在非焊接处引弧，以免造成电弧擦伤而产生微裂纹，对不慎造成弧疤或弧坑，均进行打磨消除，所有打磨处经测厚均须满足有关工艺要求，并经表面检测合格。

低温钢制球罐焊缝金属对焊接热输人量较敏感，因此应严格控制焊接电流、焊接速度，严格控制焊接热输人量不得超过焊接工艺评定报告上的最大值。

焊接时采用短弧操作，在坡口内焊接时，一定要避免焊道中间的突起、两边凹陷的形状，如图所示；焊道始端采用后退引弧法，即每根焊条焊接时在始焊点前10mm处引弧，然后迅速拉回到始焊点处进行焊接，收弧时采用划圈法将弧坑填满，下一根焊条要尽快引弧，尽可能减少间隔时间，以防焊缝冷却而产生焊接缺陷，各层之间的接头错开50mm以上，防止每层起、收弧点小的焊接缺陷的累积而在该截面形成超标缺陷，每层焊完后，焊渣均清除干净。

球罐外侧焊缝焊接后，采用碳弧气刨背面清根，定位焊所形成的焊缝金属必须全部清除干净，清根后采用砂轮进行打磨，露出金属光泽，坡口形状呈U形，再进行表面渗透检测，结果须符合NB/T 47013-2012标准I级的要求。

焊缝成形形式

a)焊缝不合适成形 b) 焊缝合适成形

焊前预热及后热去氢处理采用点式温度计对焊前预热温度、层间温度及后热去氢处理温度进行测控。经检查焊接过程中的实际预热温度在100℃以上，层间温度基本控制在100

- 180℃范围内，后热去氢处理的温度均控制在200

~-250℃之间，符合《技术条件》的要求。球罐主体的焊接参数均按焊工钢印号、焊缝代号和日期进行了记录，数据齐全、详细，所有焊接参数基本与(焊接工艺规程》相符。

具体操作方法详见（『技术』球罐各种位置焊接操作手法讲解）

链接：『技术』球罐各种位置焊接操作手法讲解

6)后热去氢处理。在厚板多层焊中，随着焊接层次的增加，焊缝中扩散氢也会逐渐聚集，如在焊接残余应力和球罐组装应力等作用下，会产生延迟冷裂纹，因此焊后必须立即进行后热，使扩散氢有充分的时间逸出。本球罐每次焊缝焊接完毕均立即进行了后热去氢处理，后热温度为200

-250℃，后热时间为1h,符合(09MnNiDR 钢制乙烯球罐安装技术条件》要求。

7) 气刨清根。

单侧焊缝焊接完毕后应进行背面清根，将定位焊缝及第一层焊缝的焊接缺陷清楚干净。清根采用规格为φ8mm

x 355mm的B508碳棒进行气刨清根，形状为U型，槽底半径保持在5mm左右。

清根后采用砂轮进行打磨，磨除渗碳层、粘渣与铜斑等，并修整刨槽深浅，宽窄不均的现象，露出金属光泽后再进行100%渗透检测，全部符合NB/T

47013-2012检测标准I极要求。

8）焊接返修。

对于球罐焊缝无损检测过程中发现超标的焊接缺陷，应在分析清楚焊接缺陷产生原因的基础上,再针对性地进行焊接返修。如冷裂纹类的焊接缺陷，常产生于环焊缝大小坡口接合处，这是由于环焊缝在所有纵焊缝焊接完毕后才进行施焊，焊接残余应力水平较高，如球罐在定位焊过程中不加以重视，定位焊缝在纵焊缝焊接残余应力作用下易“崩开”，焊缝清根时如未能将其清除干净，最终造成埋藏性裂纹，另外还易造成环焊缝的错边量和棱角值超标。

焊缝返修长度应大于50mm，便于控制层间温度及焊接热输人量。焊接返修时应采用碳弧气刨将缺陷消除干净，并用砂轮打磨清除渗碳层，如在焊缝侧气刨到2/3δ处仍未清除掉焊接缺陷，应在该状态下进行焊接，再从另侧气刨，

这样可减小焊接返修过程中的焊接变形量。焊接返修的预热温度、焊接参数及焊后去氢处理等均严格按照《技术条件》和《焊接工艺规程》的有关规定执行，焊接返修后采用TOTD进行检测，应符合NB/T

47013-2012标准I级要求。

4.焊后质量检查

（1）焊缝外观质量

球罐焊缝的内外焊缝须全面打磨消除焊波，与母材表面圆滑过渡，为防止产生应力集中，球壳外表面焊缝余高打磨至0

~2.0mm，球壳内表面焊缝余高打磨至0~1.5mm，焊缝表面不允许有急剧的形状变化，角焊缝应打磨与母材圆滑过渡。焊缝表面应无裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，两边的焊渣和飞溅物处应消除干净。

（2）球罐焊后几何尺寸检查

1）球罐焊缝焊接过程中应严禁产生过大的焊接变形，焊后用弦长为1m的样板对球罐对接焊缝的棱角值进行检查，沿焊缝每500mm长测量一点，应符合GB 12337标准及《(技术条件》，即不得大于7mm。

2）球罐焊缝焊接后球罐的圆度发生变化， 因此焊后应对球罐的圆度进行检查,应符合GB 12337标准及《(技术条件》，即赤道面最大直径与最小直径及设计直径三者之间的差值不得大于45mm。

（3）球罐焊后无损检测

球罐对接焊缝焊接结束24h后（整体热处理前）进行100%TOTD检测，按NB/T47013-2012标准，I级合格。分别对球壳上的所有焊接部位（包括球壳板对接焊缝的内、外表面、同球壳板焊接形成的角焊缝、工夹具清除后的焊迹部位）表面进行100%的磁粉检测，按NB/T

47013-2012 I级合格。