金属结构制作工艺要求包括（ ）。

金属结构制作工艺要求包括（ ）。

A 、钢材切割面应无裂纹、夹渣、缺棱

B 、碳素结构钢不应进行冷矫正和冷弯曲

C 、低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却

D 、矫正后的钢材表面，不应有划痕

参考答案:

【正确答案：C】

金属的制作工艺

1、铸造：将熔融态金浇入铸型后，冷却凝固成为具有一定形状铸件的工艺方法。

2、塑性成属型：塑性成型加工指在外力的作用下，金属材料通过塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。塑性加工可分为锻造、扎制、挤压、拔制、冲压五种。

3、切削加工：利用切削 刀具在切削机床上(或用手工)将金属工件的多余加工量切去，以达到规定的形状、尺寸和表面质量的工艺过程。

4、焊接加工：是充分利用金属材料在高温作用下易熔化的特性，使金属与金属发生相互连接的一种工艺，是金属加工的一种辅助手段。

5、粉末冶金：是以金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。

1、压铸（注意压铸不是压力铸造的简称）

是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。

2、砂模铸造

就是用砂子制造铸模。 砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周末填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。

为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统。 铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固。 取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。

3、熔模铸造

又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后在焙烧成陶模。一经焙烧蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。

4、模锻

是在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。根据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式。

5、轧制

又称压延指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形的过程。如果压延时金属的温度超过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工中最常用的手段。

金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？

在零件制造过程中，从零件的设计图纸到零件交付，不仅要考虑到数程编程，还要考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控工艺分析，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。下面简单介绍下金属零件的制造工艺流程及注意事项：

一、获取零件的基本信息

（1）零件设计图纸、技术资料，以及装配图纸和零件的批量。

（2）零件所需的相关技术标准如企业标准和工艺文件及验收的质量标准。

（3）现有的工艺装备及专用设备的制造能力、工艺装备的规格及性能、工人的技术水平。

二、零件的制造工艺流程分析

分析零件的形状和大小，及原料的类型、规格、形状、热处理状态以及硬度等，利用这些原始信息有利于数控规划。

（1）装配图和零件图分析

对于装配图的分析和研究，主要是熟悉性能、用途，明确零件相互装配位置及作用，了解零件图上各项技术条件制定的依据，找出其主要技术关键问题，为制定正确的方案奠定基础。当然普通零件进行工艺分析时，可以不进行装配图的分析研究。

（2）零件图的工艺性分析

对零件图的分析和研究主要是对零件进行工艺审查，如检查设计图纸的视图、尺寸标注、技术要求是否有错误、遗漏之处，尤其对结构工艺性较差的零件，如果可能应和设计人员进行沟通或提出修改意见，由设计人员决定是否进行必要的修改和完善。

（3）零件图的完整性和正确性分析

零件的视图应符合国家标准的要求，位置准确表达清楚；几何元素（点、线、面）之间的关系（如相切、相交、平行）应准确；尺寸标注应完整、清晰。

（4）零件精度技术要求分析

零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热表处理要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的精度和技术要求，为制定合理的方案做好准备。

（5）尺寸标注方法分析

零件图的尺寸标注方法有局部分散标注法、集中标注法和坐标标注法等。对在数控机床上的零件，零件图上的尺寸在能够保证使用性能的前提下，应尽量采取集中标注或以同一基准标注的方式，这样既方便了数控编程，又有利于设计基准、工艺基准与编程原点的统一。

（6）零件的结构工艺性分析

零件的结构工艺性是指所设计的零件，在能够满足使用性能要求的前提下制造的可行性和经济性。通过对零件的结构特点、精度要求和复杂程度进行分析的过程，可以确定零件所需的方法和数控机床的类型和规格。

三、选择合适的机床设备

数控虽然有严格的数控机床操作规范、良好的机床维护保养，但是其本身的精度损失是不可避免的。

（1）为了控制质量，我们定期对数控设备进行检测维修，明确每台设备的精度，明确每台设备的任务。

（2）严格区分粗、精工的设备使用，因为粗工时追求的是高速度、高的去除率、低的精度，精工则相反。做到对现有设备资源的合理搭配、明确分工，将机床对质量的影响降到了最低，同时又保护了昂贵的数控设备，延长了设备的寿命。

四、切削油的选择注意事项

切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质，在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。

（1）专用的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。

（2）专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。

（3）专用的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。

水工金属结构（钢闸门等）主要制造工序有哪些？

钢闸门制造工序

1、闸门制作

闸门制造及组装方案根据工程技术文件及图纸所示

① 施工前，按施工详图和技术规范要求，编制好制造工序流程

②闸门制造工序流程如图

放样 → 划料 → 面板拼接 → 顶底梁位置固定

→ 一边梁固定 → 主梁下翼板腹板固定 → 另一边梁固定

→ 主梁上翼板固定 → B—B剖面纵梁点焊 → C—C剖面纵梁点焊

→ 次横梁固定 → 吊座焊接 → 加强点焊 → 背格对称焊接

→ 闸门分块翻身 → 面板及背格全方位焊接

2、闸门制作工序流程

⑴、原材料

①、按施工图纸所标注的材料型号、规格尺寸组织原材料，其机械性能和化学成分及其它技术性能，保证符合现行有关国家标准和部颁标准，并附有出厂材料质量证明文件和合格证，

我公司质检科按图纸要求对各种材料进行复查，报监理工程师验收后方可施工。

②、对各种板材及型钢复检合格，进行平直矫正预处理后，堆放整齐依顺序及工艺流程领料

放样和下料。

⑵、门叶放样下料、矫正

①、按图纸结构制作工艺及工序流程，进行放样，放足一、二类焊缝部件周边刨坡口余量及整体焊接矫正收缩余量，做样板，然后转下道工序划线下料。放样中注意为分块运输而在闸门宽度方向布设的两条纵缝的位置，纵缝所经的面板、主梁、次梁等应错开，且错开均不小

于20CM。

②、横梁翼板、纵梁翼板工字钢梁、边梁翼板下料后，矫正平直放翼板与腹板拼装中心线。

③、横梁腹板、边梁腹板、纵梁腹板、吊点板下料后，矫正平直，转下道工序。

④、小横梁型钢加强筋板等部件下料矫正平直，（按施工图需要加工的部件进行外金加工）。

⑤、面板及反向翼板下料按拼接工艺进行配料，面板拼接缝与其它任何拼装焊缝，错开不小

于200毫米，放足对接坡口、对接后整体角方余量，转下道工序。

⑥、以上材料件，经检查合格符合图纸及规范要求后，转下道工序拼装。

⑶、门叶拼装、焊接和矫正

①、面板及反向翼板拼焊根据施工图，依顺序进行拼接，用手工焊进行点焊，然后用水准仪

进行面板操平，检验合格后施放各梁格拼装控制线，留足最后接方余量。

②、在面板上将各梁的位置放样，然后将顶底梁点焊在面板上，将另一边梁的腹板与翼板点焊，将主梁下翼板及腹板点焊固定在面板上与顶、底及一边梁联成一整体，将另一边梁腹板、

翼板、主梁翼板点焊固定，形成一整体框架，进行闸门尺寸矫正，水准仪操平。

③、将纵梁、次横梁依次点焊到面板与大梁框架上。

④、将各加强板固定操平。

⑤、所有零件拼装好后，再进行加强点焊，然后用对称焊及分段退步焊将大梁背格及所有焊缝进行焊接，焊接过程根据闸门变形情况及时调正焊缝位置及焊高，用加热方法进行变形矫

正，然后分块翻身，将所有未完成焊缝焊接

⑥、所有部件制作结束后，对部件外形几何尺寸及平直度，焊缝外观和无损探伤，质检人员

按DL/T5018规范标准检查合格，并做好检测记录。

⑦、焊工持证上岗，严格按照焊缝工艺及规范进行焊接，焊接检验人员现场跟踪按工艺规范检查，门叶焊缝全部焊好后，由专职检验人员按规范对门叶各类焊缝外观进行检查和无损探

伤检查并满足DL/T5018规范标准要求，做好各类焊缝检测资料备查。

⑧、焊接矫平后，装侧、底止水封压板，以门叶中心放侧止水螺孔中心线，再以门叶底缘放底止水螺孔中心线，并打上洋冲，用摇臂钻床或磁铁钻钻孔。质检部门专职检验人员对门体结构全面按图纸及规范DL/T5018有关条款要求检查合格，做好最终检测资料，方可进行防腐工作。

⑷、防腐工艺流程

工件检查 → 喷砂除锈 → 除锈质检 →锌 → 锌镀层检查

→ 涂刷封闭层 → 封闭层检查