沥青混凝土配合比设计采用()方法。

沥青混凝土配合比设计采用()方法。

A 、目标配合比设计

B 、生产配合比设计

C 、马歇尔稳定度

D 、生产配合比验证

参考答案:

【正确答案：C】

如何计算沥青混凝土配合比？

近年来沥青路面在公路面中占居主导地位。随着我国国民经济的迅速发展，公路交通量越来越大，轴载迅速增长，车速不断提高，沥青路面发生的质量问题也越来越多，有的前修后坏，有的使用周期达不到设计年限。这给沥青路面的使用品质提出了愈来愈高的要求，而影响沥青面层使用性能的重要因素是混合料的级配组成。本文对沥青混合料配合比设计作一探讨。

1 级配类型的选择

选择合适的沥青混合料级配类型是确保沥青凝土路面面层质量的前提。沥青混凝土面层的设计一般依据《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032—94）(以下简称《规范》)《公路沥青路面设计规范》（JTJ014—97）和《公路工程集试验规程》（JTJ058—2000）。我国现行规范规定，上面层沥青混合料的最大粒径不宜超过该层厚的1／2，中面层沥青混合料的集料最大粒径不宜超过该层厚的2／3；沥青路面结构层混合料的集料最大公称尺寸不宜超过该层厚的1／3，对于粗的混合料，这个比例还应减小。由此分析厚度一定的沥青面层，若按《公路沥青路面施工技术规范》最低要求选择级配类型，则沥青混合料集料的粒径普遍偏大，何况还有0～5%的颗粒超过最大粒径，这样势必对沥青混凝土路面的施工带来难以解决的施工难度，如摊铺机的熨平板易拉动大粒径的骨料，尤其比最大粒径大0～5%的超粒径骨料；若采用细料弥补，易破坏沥青混凝土混合料的级配，使局部部位的面层压实度难以控制，或使沥青混凝土面层空隙率偏大，渗水严重等。濮阳市的沥青路面结构多年来一直采用的是4cm+3cm的厚度组合模式，这种组合模式对沥青混合料类型的选择有很大的局限性。4cm的下面层最大粒径一般不超过25mm，3cm上面层最大粒径一般不宜超过15mm；根据近年来濮阳地区路面所用材料的情况，经调查、试验、分析、比较可知，下面层的选择余地较宽，多采用AG-201级配类型。而上面层混合料型的选择非常困难。3cm厚的上面层，按照《沥青路面施工技术规范》的规定，选择AC-10I型较合适，AC-10I型公称最大粒径为13.2mm。最大粒径为15mm。这使我们在选材上有了很大的局限性，要实现这一配合比的合理选择，必须通过两种渠道来把关：

一是尽量多的考察集料资源，二是拌和机的振动筛一定要根据不同级配类型要求的筛孔专门定做。

2 原材料的选择

要保证工程质量，必须对工程材料进行严格的选择和检验，这也是在沥青混合料配合比设计前必不可少的一个重要环节。选择、确定原材料应根据设计文件对路面结构和使用品质的要求，按照《规范》的相关规定，结合地材的供应情况，按照相关试验规程的要求进行检验，然后择优选材，使材料的各项技术指标都符合规定的技术要求。

2.1 选材原则

组成沥青混凝土的原材料主要有：不同规格的粗集料、细集料、填充料（矿粉）、胶结料（沥青）。选择原材料按以下原则：技术性好（满足技术指标要求），经济性好，结合环保就地取材。

2.2 沥青的选择

沥青是沥青混凝土的主要组成材料之一，是决定沥青混合料质量的主要因素。因此选择沥青时，除了要注意沥青自身品质的优劣以外，还要注意沥青标号对当地环境、气、气温的适应性，既要兼顾冬季的抗裂性，又要兼顾到夏季的抗塑变能力。近几年濮阳市根据当地环境、气候条件及交通状况，选择了AH-90广泛应用于路网改造项目中，对提高沥青咱面的使用品质发挥了很大作用。

2.3 粗集料的选择

粗集料在沥青混凝土面层中的作用是通过颗粒间的嵌锁作用提供稳定性，通过其摩擦作用抵抗位移。其形状和表面纹理都影响沥青混凝土的稳定性，所以选择粗集料时，要严格按照粗集料的技术要求选择。即压碎值、磨光值、吸水率、粘附性、针偏状颗粒含量等均符合要求。结合本地区选用的粗集料多为石灰岩，这种耐磨性较差，但与沥青的粘结力非常好，是修筑较薄沥青路面的理想材料。主要规格有：20~40mm、10~20mm、5~10mm、3~6mm。

2.4 细集料的选择

细集料一般是指天然砂、人工砂、石屑等，在沥青混合料中增加颗粒间嵌锁作用，减少粗集料间的孔隙，从而增加混合料的稳定性。选择细集料时，除考虑应满足规范规定的技术指标外还应考虑级配情况，与沥青的粘结力以及耐磨性和对混合料的稳定性。

2.5 填料的选择

选择填料时一定要考虑能否满足亲水性和细度要求，能否改善沥青与集料的粘结力。根据集料的性质不同选择不同的填料，对于碱性集料，可选择磨细的石粉作填料；对于中性材料，可使用磨细的石灰石粉；另外根据不同情况还可选用水泥消石灰等作填料。

3 沥青混合料配合比设计

《规范》规定对沥青混合料的配合比设计采用三阶段配合比设计法。这一方法的目的是为了使设计程序化和深入化，使设计结果更加符合生产实际，以充分起到指导施工的作用。

3.1 目标配合比设计

根据设计文件结构层的要求，选择相应的合格材料，先进行矿料级配比计算，找出最佳状态的配合比。一般情况下应使试配结果尽量靠近级配范围的中值。参照《规范》推荐，根据以往经验固定一个最佳沥青含量的范围，以0.5%间隔的不同油石比配置5~6组试件，分别进行马歇尔稳定度、孔隙率、试件密度、流值、沥青最佳沥青用量OAC，然后再按最佳沥青用量OAC制件，做水稳定性检验和高温稳定性检验。根据验证结果，若达不到相关规定则另选材料、调整级配或采取其他措施重做试验，直到符合要求，确定出较理想的目标配合比。

3.2 生产配合比设计

目标配合比确定以后，要使实际施工中所采用的沥青混合料拌和设备进行生产配合设计。试验前首先根据路面结构的级配类型，选择适当尺寸的振动筛。选择时要遵循：

（1）动筛的最大筛孔应使超粒径的矿料排出，保证最大粒径筛孔的通过量在要求的级配范围内；

（2）振动分档应使各热料仓的材料保持均衡，以提高生产效率；

（3）应注意振动筛的孔径要与室内试验方孔筛尺寸的对应关系。试验时矿料按目标配合比设计的比例由冷料仓取样进行各项指标试验，使其合成级配在要求范围内并大致接近中值，按此配比进行拌和，用热拌合料进行马歇尔试验，此试验的油石比采用目标配合比确定的油石比±0.3%进行试验。按照与目标配合比相同的试验方法确定最佳用油量，所得结果为生产配合比。据此结果根据拌和设备的拌和能力确定每盘料所需各热仓的矿料数量和沥青的数量。

3.3 生产配合比的验证

生产配合比的验证是通过实际施工对预期结果的验证，也是从感性的角度对沥青混合料配合比设计的评估，同时也是对施工单位制定的施工方案的检验，检验期拌和、运输、摊铺、碾压工艺等的可行性和设备的匹配情况。这可从混合料的颜色、拌和均匀度、离析情况、碾压后的表面状况等方面做出判断：同时可组织试验人员对拌和摊铺后的混合料及时取样，进行抽提如马歇尔试验，对碾压段进行钻芯取样等各种检验，并对生产的全过程监控，检查各种设备参数材料投放是否准确。整理出该阶段的所有数据，进行对比分析，若有指标不到规范要求，应对生产配合比或有关工艺做出调整，直至达到设计要求，据此写出总结报告，报监理及业主批准实施。

4 沥青混合料三阶配合比设计的意义

沥青混合料的配合比采用三阶段设计对施工具有非常大的指导意义，其真正使室内试验与施工生产联系在了一起。但是在实际施工中还应注意以下几点：

（1）必须克服以往只对混合料配合比设计采用目标配合比，而忽视生产配合比和验证配合比；也不能碰到一些指标不合格或试验有困难就放弃。特别应注意在生产配合比设计阶段，要严格控制冷料仓和热料仓的配比；当材料发生变化时，要及时调整配合比。

（2）在进行配合比设计时，要具体问题具体分析，不能死搬硬套《规范》规定。在不脱离《规范》的情况下，根据不同的材料，灵活的进行配比设计。

（3）在配合比设计过程中，要和施工生产的实际情况相结合，不能脱离现有的技术条件；同时要严格施工管理，使混合料的生始终控制在设计的最佳状态。

沥青混凝土配合比设计 最实用高效的设计方案

随着我国公路建设的发展，沥青混凝土路面具有诸多优势特点，越来越多地被应用到高等级公路建设中，但是沥青混凝土路面的一些问题却不容忽视。在各种因素的影响下，不可避免的会出现很多病害，这给沥青路面的使用品质提出了愈来愈高的要求。

1、沥青混凝土马歇尔试验配合比方法

沥青路面施工中，应充分意识到混合料配合比设计的重要性，配合比设计的优劣，直接影响整个施工路段的使用质量。目前配合比的设计方法通常采用马歇尔配合比设计方法。

1.1 参照《规范》推荐，根据以往经验，固定一个最佳沥青含量，以预估的沥青含量为中值，按0.5%间隔变化，取5个不同的沥青用量，用小型拌和机与矿料拌和，击实成型马歇尔试件。分别测定试件的毛体积相对密度。确定沥青混凝土的最大理论相对密度。分别计算沥青混凝土试件的空隙率、矿料间隙率、有效沥青的饱和度等体积指标，进行体积组成分析。然后进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度、流值，计算马歇尔模数。然后进行马歇尔试验结果分析：绘制沥青用量与物理—力学指标关系图。以沥青用量为横坐标，以毛体积密度，空隙率，矿料间隙率，有效沥青饱和度，稳定度和流值为纵坐标，将试验结果绘制成沥青用量与各项指标的关系曲线。

1.2对炎热地区公路以及高速公路、一级公路的重载交通路段，预计有可能较大车辙时，宜在空隙率符合要求的范围内将计算的最佳沥青用量减小0.1%~0.5%作为设计沥青用量。

1.3对寒区公路、旅游公路、交通量很少的公路，最佳沥青用量可以在OAC的基础上增加0.1%~0.3%，以适当减小设计空隙率，但不得降低压实度要求。

1.4在沥青混凝土配合比设计中，温度指标控制是很重要的，应采取适宜的拌和温度、击实温度。过高的拌和、击实温度将使最佳沥青用量偏少，降低路面耐久性，过低的温度使沥青偏大，降低抗车辙性能，且易出现泛油。

2、沥青混凝土配合比的三个阶段

热拌沥青混凝土的配合比应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，以确定出最适合工程施工用的沥青混凝土材料的品种及配合比、矿料级配、最佳沥青用量。

2.1目标配合比设计阶段。

选择相应的合格材料，先进行矿料级配比计算，优选矿料级配，找出最佳状态的配合比。进行沥青混凝土马歇尔试验配合比设计，确定出最佳沥青用量OAC。然后再按最佳沥青用量OAC制件，做水稳定性检验和高温稳定性检验。根据验证结果，若达不到相关规定则另选材料、调整级配或采取其他措施重做试验，直到符合要求，确定出较理想的目标配合比。

2.2生产配合比设计阶段。

目标配合比确定后，要用实际施工中所采用的沥青混合料拌和设备进行生产配合设计。试验时矿料按目标配合比设计的比例由冷料仓取样进行各项指标试验，使其合成级配在要求范围内并大致接近中值，按此配比进行拌和，用热拌合料进行马歇尔试验，此试验的油石比采用目标配合比确定的油石比±0.5%进行试验。按照与目标配合比相同的试验方法确定最佳用油量，所得结果为生产配合比。

2.3生产配合比验证阶段

生产配合比的验证是通过实际施工对预期结果的验证。试拌过程中取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3-0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。

沥青混凝土的配合比设计是一个复杂的过程，各个环节息息相关，从原材料的控制入手，调整好矿料的级配组成，通过马歇尔试验确定出目标配合比，再经过生产配合比的确定和生产配合比的施工验证，才能完成一整套的沥青混凝土配合比的设计。设计中不能只重视目标配合比，而忽视生产配合比和验证配合比，只有使室内试验与施工生产相互结合，反复验证，做到真正意义上的理论联系实际，才是成功的沥青混凝土配合比设计，才能为施工生产发挥积极的、较大的指导意义，对提高公路工程的路面质量起着至关重要的作用。

沥青路面施工方法有那些？

沥青路面施工方法

一、热拌沥青混凝土路面施工工艺

二、施工准备

1．选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水及搭设矿粉库房或储存罐。

3．在验收合格的基层上恢复中线(底面层施工时)在边线外侧0.3～0.5m处每隔5—10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。

5．试验段开工前28d安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14d在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。

三、沥青混合料的拌合

4.沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150—1700C。集料的加热温度控制在160—1800C；温和料的出厂温度控制在140—1650C。当混合料出厂温度过高废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于120—1500C。

5．出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。

四、混合料的运输

五、混合料的摊铺

1．根据路面宽度选用1—2台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。

2．底、中、面层采用走线法施工，表面层采用平衡梁法施工。

3．摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不问断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。

4．沥青混凝土的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于110一1300C，不超过1650C，在摊铺过程中随时检查并做好记录。

6．采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10～20m。两幅应有5～10cm宽度的重叠。

9．摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。

六、混合料的压实

1.压路机采用2—3台双轮双震压路机及2～3台重量不小于16T胶轮压路机组成。

2．初压：采用双轮双振压路机静压1—2遍，正常施工隋况下，温度应不低于1100C并紧跟摊铺机进行；复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4—6遍，碾压温度多控制在80～1000C；终压：采用双轮双振压路机静压1—2遍，碾压温度应不低于650C。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。

3．碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。

4．采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。

6．碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。

七、接缝处理

1．梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20～30cra宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。

2．半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5—10cm，摊铺后将混料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～]5cm，充分将接缝压实紧密。

3．横接缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸人新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺?昆合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

4.纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开lm以上。

八、检查试验

1．按施工技术规范要求的频率认真做好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。

2、在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。

1B424023 掌握水泥混凝土路面施工方法

一、模板及其架设与拆除

1．施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板，塑料模板等易变形模板。

5．模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂。

6．模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。

二、混凝土拌合物搅拌

1．搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。

三、混凝土拌合物的运输

2．运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。

3．混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。

四、轨道式摊铺机进行混凝土面层铺筑

高速公路混凝土路面施工根据具体条件可使用滑模式摊铺机进行施工。

一、二、三级公路混凝土路面施工应使用轨道式摊铺机进行施工。

(一)准备工作

(二)混凝土摊铺

1．摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。

2．混凝土模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度土lcm范围内，制作混凝土检测抗压抗折强度的试件。

3．摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。

6．每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处按缩缝处理。

五、混凝土振捣(小型机具施工)

六、整平饰面

4．小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌合物中掺外加剂，无掺外加剂条件时，应使用真空脱水工艺，该工艺适用于面板厚度不大于240mm混凝土面板施工。

七、纵缝施工

l。当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于260mm时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。

2．当一次铺筑宽度大于4.5m时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的位杆插入装置插入拉杆。

八、横缝设置与施工

1．每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型。在胀缝处其构造与胀缝相同。

2．普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m；最小板长不宜小于板宽。

3．在中、轻交通的混凝土路面上，横向缩缝可采用不设传力杆假缝型。

4．在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用假缝加传力杆型。缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置(DBl)法。

5．横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种，切缝方式的选用.

九、胀缝设置与施工

1．高温施工，可不设胀缝；常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距大于等于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距大于等于350m时，宜设一道胀缝。

3．胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。

十、抗滑构造施工

1．摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。

2．当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。

3．特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。

十一、混凝土路面养生

1．混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即开始养生。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养生剂同时保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足；的情况下，也可采用覆盖洒水湿养生方式，不宜使用围水养生方式。

2．养生时间。一般养生天数宜为14～21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d。掺粉煤灰的混凝土路面，最短养生时间不宜少于28d。

十二、灌缝

2．常温施工式填缝料的养生期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。加热施工式填缝料的养生期，低温天宜为2h，高温天宜为6h。在灌缝料养生期间应封闭交通。

1B424024掌握路面工程试验检测方法

一、无侧限抗压强度试验方法

(一)适用范围

1．适用于测定无机结合料稳定土(包括稳定细粒土、中粒土和粗粒土)试件的无侧限抗压强度，有室内配合比设计试验及现场检测。

(二)试验仪器设备

二、热拌沥青混凝土配合比确定方法

(一)概述

1．《公路沥青路面施工技术规范》规定，沥青砼配合比设计采用马歇尔试验配合比设计法。该法是首先按配合比设计拌制沥青混合料，然后制成规定尺寸试件，12h之后测定其物理指标(包括表观密度、空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等)然后测定稳定度和流值。

2．热拌沥青混合料配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，

(二)目标配合配合比设计阶段

(三)生产配合比设计阶段

(四)生产配合比验证阶段

三、沥青混合料马歇尔稳定度试验

(一)目的与适用范围

四、水泥砼配合比确定方法

(一)概述

1、配合比设计的内容：选料；配料。

2．配合比设计的基本要求：满足结构物设计强度的要求；满足施工工作性的要求；满足环境耐久性的要求；满足经济性要求。

(二)混凝土配合比的表示方法

1．单位用量表示方法

2．相对用